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Cómo obtener el permiso de reutilización de aguas

Reutilización de aguas ¿Cómo obtener el permiso?

En el caso de que se esté planteando aprovechar las aguas residuales de su industria y reutilizarla, deberá obtener un permiso de reutilización de aguas. Para ello, deberá seguir  la tramitación ordinaria de cualquier concesión de aguas públicas. Es preciso que este procedimiento esté acompañado de un informe vinculante de la autoridad sanitaria.

Según el R.D. 1620/2007 por el que se establece el Régimen Jurídico de la Reutilización de las Aguas Depuradas, hay tres procedimientos diferenciados para obtener una concesión y dependerá de quién sea el solicitante:

1. El solicitante es primer usuario de la concesión de aguas

Cuando quien es ya concesionario de la primera utilización, solicita permiso de reutilización de aguas, sin competencia de proyectos. Es conveniente subrayar que en el caso de uso agrícola es necesario acreditar la titularidad de las tierras a regar.

2. El solicitante es titular de autorización de vertido

Trata las peticiones formuladas por quien es titular de una autorización de vertido, en cuyo caso solo se precisa una modificación de autorización de vertido. Como ocurre en el caso anterior, la entidad física o jurídica que vaya a solicitar el permiso de reutilización de aguas deberá presentar el modelo de solicitud incluido en el Anexo II del RD y acreditar la titularidad de las tierras a regar, en caso de que sea necesario.

3. El solicitante es un tercero que no es concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido

En el caso de quien no es ni concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido, remitiéndose al procedimiento general de tramitación de concesiones establecido en el RDPH. Este procedimiento implica, por tanto, presentar el proyecto de reutilización de aguas cuyo resumen se recogerá en la solicitud según el modelo normalizado del Anexo II del RD de reutilización.

En este caso se incluyen todos aquellos generadores de aguas residuales que reciben su agua de la red municipal, en cuanto que no son titulares de concesión administrativa y, por tanto, no pueden acogerse a la vía excepcional de tramitación sin competencia que establece el artículo 8.

Junto a la solicitud, cuyo modelo normalizado se recoge en el Anexo II del RD de reutilización, el peticionario deberá presentar un proyecto de reutilización de aguas. 2.2. 12 Aplicación del RD de Reutilización.

Los plazos de los procedimientos son de 18 para la concesión de y 6 meses para la autorización, según lo establecido en la Ley de Aguas y el RDPH. Una vez transcurrido el plazo correspondiente el solicitante deberá considerar desestimada su petición, ya que en ningún caso se entenderá otorgada la concesión por silencio administrativo.

En la siguiente figura se recoge el procedimiento que deben seguir los solicitantes para obtener el permiso de reutilización de aguas.

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

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Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración

Reutilización de aguas industriales

 ¿Conoces las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener? 

Los distintos tratamientos para la adecuación del agua o regeneración para su reutilización, dependen de tres factores fundamentales:

• Origen del agua depurada.
• Sistema de depuración utilizado.
• Uso posterior del Agua Regenerada.

Reutilización de aguas industriales

Reutilización de aguas industriales

Un sistema de reutilización de agua tiene como fin mejorar la calidad del efluente de aguas residuales de la depuradora para cumplir con los requisitos de calidad de las aguas regeneradas.

Para ello, es preciso complementar los equipos de tratamiento previamente instalados con procesos de depuración avanzados que reduzcan la carga contaminante residual hasta valores admisibles para el uso al que vaya a destinarse el agua producto. También es importante eliminar todos los microorganismos patógenos para asegurar la adecuada calidad sanitaria del agua. De esta manera el tratamiento de regeneración tiene como objetivo principal el reducir la cantidad de agentes patógenos que hayan sobrevivido a los tratamientos de depuración, así como reducir el nivel de sólidos en suspensión y turbidez, a fin de adaptarse a las calidades mínimas exigidas para su uso.

En la depuración de aguas residuales industriales, se contemplan tres fases o tratamientos genéricos dependiendo de la calidad del agua a obtener: Tratamiento Primario, Tratamiento Secundario y Tratamiento Terciario.

Dependiendo del tipo de tratamiento final al que se hayan sometido las aguas y el uso al que van a ir destinadas en su Reutilización, se utilizarán procesos con sistemas complementarios de depuración y desinfección, siendo un Tratamiento Terciario de afino el que deberá utilizarse en la mayor parte de los casos. No obstante, sistemas de depuración con tratamientos secundarios de Alta Tecnología, como los que incluyen sistemas biológicos con Membranas de Ultrafiltración (MBR), Ósmosis Inversa, etc, obtendrán directamente aguas para su reutilización en distintos usos, eliminando en su proceso de depuración Bacterias, Virus, Nematodos, Legionella y Escherichia Coli.

Las Tecnologías bases más determinantes se resumen en:

  • Sistemas Físico-Químicos • Filtración
  • Flotación (DAF, CAF,..)
  • Decantación Lamelar
  • Membranas de Ultrafiltración (MBR,..), Nanofiltración, Microfiltración,…
  • Ósmosis Inversa
  • EDR, EDI,…
  • Sistemas de Desinfección (Cloración, Ozonización, UV,…)

Veamos ahora la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria.

Para el tratamiento de regeneración para aguas de procesos, limpieza, torres de refrigeración, condensadores evaporativos y otros usos industriales se pueden utilizar los siguientes tratamientos:

Reutilización de aguas industriales

Reutilización de aguas industriales

Tratamiento tipo 1

Este tratamiento se propone para aquellos usos que requieran la eliminación total de Escherichia coli, como son el uso industrial para torres de refrigeración y condensadores evaporativos.

El tratamiento tipo 1 consta en primer lugar de una unidad de tratamiento físico-químico con decantación cuyo objetivo es la reducción de los sólidos en suspensión. Este tratamiento es también aprovechado para la precipitación de sulfuros y fósforo en el agua depurada.

En segundo lugar, se aplica una filtración donde se reducen de manera muy importante nematodos intestinales y sirve para afinar los parámetros físico-quí- micos objetivo de la primera fase.

Seguidamente, el agua filtrada es introducida en un proceso de ultrafiltración para asegurar una turbidez menor de 2 UNT.

Por último, se aplica una pequeña dosis de hipoclorito sódico para la desinfección de mantenimiento, con el objetivo de asegurar la calidad del efluente regenerado hasta el punto de entrega al usuario, con la que se asegura la eliminación total de coliformes y demás riesgos microbiológicos.

Tratamiento tipo 2

El tratamiento tipo 2 se propone para aquellos usos que requieren un valor máximo admisible de E. coli inferior o igual a 200 UFC/100 mL, pero que no requieren una eliminación total, es decir, usos industriales para aguas de proceso y limpieza en la industria alimentaria.

La diferencia de este tratamiento con respecto al anterior es la sustitución de la ultrafiltración por una desinfección con luz ultravioleta, debido a que es suficiente para lograr los parámetros de calidad establecidos para estos usos y disminuye los costes de forma considerable.

Tratamiento tipo 3

El tratamiento tipo 3 se ha propuesto para los usos que requieren calidades menos exigentes con valores de Escherichia coli inferiores a 10.000 UFC/100mL, como son las aguas de proceso y limpieza excepto en la industria alimentaria.

Este tratamiento consta de una filtración, una desinfección con luz UV para la eliminación de microorganismos patógenos y una desinfección de mantenimiento mediante la aplicación de una pequeña dosis de hipoclorito sódico para asegurar la calidad desde el lugar del tratamiento hasta el punto de entrega del agua regenerada. 

Tratamiento tipo 5a y 5b 

Estos tratamientos se proponen para aquellos casos en los que sea necesario eliminar sales del efluente. Los tratamientos de desalación considerados son ósmosis inversa y electrodiálisis reversible. La decisión de optar por uno de ellos deberá ser estudiada en cada caso particular teniendo en cuenta los diversos factores a considerar.

El tratamiento tipo 5a se compone de un físico-químico con decantación, una filtración, una filtración con membranas, una desalación mediante Ósmosis In- versa y una desinfección de mantenimiento.

Debido a la exigencia de la ósmosis inversa en cuanto a la calidad del influente, es necesaria la instalación de un tratamiento previo, siendo el más utilizado la ultrafiltración. Asimismo, se recomienda la inclusión de una etapa previa com- puesta de un físico-químico con decantación lamelar más una filtración para proteger la membrana de ultrafiltración.

Este tipo de tratamiento se considera adecuado para alcanzar todas las calidades exigidas por el RD de reutilización.

El tratamiento tipo 5b se compone de físico-químico con decantación, filtración, desalación mediante EDR, desinfección con luz ultravioleta y desinfección de mantenimiento.

La desalación mediante EDR necesita un tratamiento previo para evitar problemas de funcionamiento. Para ello se recomienda la instalación de un tratamiento físico-químico con decantación lamelar y una filtración que permita limpiezas en continuo.

El uso más extendido en la reutilización de uso industrial es el suministro para torres de refrigeración y condensadores evaporativos. Este uso del agua regenerada es exclusivamente industrial y se debe llevar a cabo en localizaciones que no estén ubicadas en zonas urbanas ni cerca de lugares con actividad pública o comercial.

En sistemas que se alimentan con agua regenerada, además del cumplimiento de lo establecido en el RD 865/2003 para la prevención y control de la legionelosis y de la Guía de desarrollo se deberán tomar las siguientes medidas adicionales.

Es posible que el agua regenerada contenga mayor cantidad de nutrientes, fosfato y nitrógeno, de los que son habituales en las aguas naturales. Por ello, es preciso estudiar el tratamiento óptimo que pueda asegurar la desinfección. Asimismo debe analizarse en aras de evitar corrosiones, incrustaciones, etc. En esta línea, atendiendo al origen del agua, conviene controlar los sólidos en suspensión.

Es importante controlar la biocapa mediante biodispersantes que limiten la adherencia de las bacterias sésiles a las paredes interiores de la instalación. Conviene potenciar las revisiones en los puntos donde la formación de la biocapa sea más favorable.

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Reutilización de aguas industriales

Reutilización de agua depurada mediante reactores biológicos de membrana (MBR).

 Reutilización de agua depurada

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Actualmente, el uso de agua tratada procedente de estaciones depuradoras supone una prometedora solución al problema de la falta de recursos hídricos que sufren muchos países (Lawrence et al., 2002). No obstante, es necesario contemplar los posibles riesgos que podría conllevar su uso (Salgot et al., 2006; Huertas et al., 2008) para regular su ámbito de utilización y la calidad necesaria. Por lo tanto, es preciso establecer unos límites estándares de los diferentes parámetros químicos y biológicos a controlar.

En 1991, La Comunidad Económica Europea desarrolló una directiva para la recogida, tratamiento y descarga de aguas residuales urbanas y de algunos sectores industriales. En ésta, ya se contemplaba la posibilidad de reutilización del agua tratada siempre que sea apropiado (Directiva 91/271/EEC, Artículo 12). En el año 2000, la Unión Europea reunió y adaptó diferentes directivas y estableció el marco legislativo en el campo de la política de aguas (Directiva 2000/60/EC). Se establecieron unas directrices en función de parámetros físico-químicos, biológicos e hidromorfológicos para asegurar la calidad del agua.  A partir de esta directiva, países como España o Italia han redactado su propia legislación (Real Decreto 1620/2007, 2007; Italian Decree nº85, 2003) en la que se recogen los criterios de calidad para la utilización de aguas regeneradas según los usos. En concreto, en España, el RD 1620/2007 (Real Decreto 1620/2007, 2007) contempla para las aguas depuradas cinco tipos de usos diferentes: urbano, agrícola, industrial, recreativo y ambiental. En él se determinan los valores límite de los parámetros de calidad y los criterios que marca la legislación española en función del uso del agua.

Igualmente, En Estados Unidos, la Agencia de Protección Medioambiental (EPA) redactó en 2004 la Guidelines for Water Reuse (EPA/625/R-04/108, 2004) en la que se exponen los diferentes riesgos existentes, los posibles usos del agua procedente de estaciones depuradoras y los criterios de calidad en cada estado.

En este sentido la Organización Mundial de la Salud (OMS) presentó hace 4 años una guía en la que se recomienda unos valores límite para una serie de parámetros biológicos (bacterias, virus, nemátodos, etc) que garanticen que no existe un riesgo para la salud al reutilizar agua depurada (WHO, 2006)

Reutilización de agua depurada

Debido a los límites establecidos por la legislación y teniendo en cuenta la calidad del agua depurada que sale de los tratamientos secundarios convencionales, es necesaria la inclusión de mejoras en los tratamientos secundarios y/o la inclusión de tratamientos terciarios para la obtención de un agua que pueda ser reutilizada (de Koning, et al., 2008)

2.- Tecnología MBR

Entre los diferentes procesos que se han desarrollado en los últimos años para alcanzar la calidad requerida para la reutilización de agua, los reactores biológicos de membrana (MBR) tienen especial interés debido a la acción combinada del tratamiento biológico del reactor y la filtración mediante membranas (separación física). Dependiendo del tamaño del poro, el proceso de separación en la membrana se lleva a cabo mediante  microfiltración (MF) o ultrafiltración (UF) (Judd et al., 2003). En la Figura 1 se muestra  los diferentes grados de separación de los compuestos presentes en el agua en función del tamaño del poro de la membrana.

Esta tecnología es similar al sistema de lodos activados convencional con la diferencia de que la separación sólido/líquido se realiza mediante filtración de membranas y no mediante sedimentación en un decantador secundario.

Existen dos sistemas diferentes en función de la configuración de los mismos: reactores biológicos de membrana externos, en los que el módulo de membranas se encuentra fuera del reactor y reactores biológicos de membrana sumergidos, en las que el módulo se encuentra sumergido en un reactor biológico o en un tanque anexo (Melin et al., 2006; Wisniewski, 2007).

Las principales ventajas de un sistema MBR en comparación con los sistemas convencionales de lodos activados son:

–          Necesidad de menor volumen de reactor debido a la mayor concentración de sólidos suspendidos en el licor mezcla.

–          Desarrollo de biomasa especializada. Debido a las elevadas edades de fango a las que trabajan estos sistemas es posible el desarrollo de biomasa especializada en degradar compuestos específicos con los que están en contacto. Esta capacidad es muy interesante para el tratamiento de efluentes que presentan sustancias difíciles de degradar, como ocurre en determinados sectores industriales.

–          Mayor estabilidad ante sobrecargas. Debido a la elevada concentración de sólidos con la trabajan estos sistemas y a la elevada edad del fango que se establece, los sistemas MBR presentan mayor estabilidad que los sistemas convencionales en episodios de picos de caudal, carga o ante cambios bruscos en el efluente a la planta. Esta cualidad convierte a estos sistemas en tecnología especialmente adecuada para los vertidos industriales que presentan un comportamiento estacional, como son la el sector conservero, bodeguero, etc.

–          Aumento de la calidad del efluente. Se consiguen rendimientos muy superiores en eliminación de compuestos orgánicos, nutrientes y microorganismos. En función de la calidad conseguida y del uso posterior, el efluente puede ser reutilizado directamente (Brepols et al., 2008) o puede servir como alimentación de tratamientos posteriores (ej. ósmosis inversa, Lawrence et al., 2002).

–          Posibilidad de adaptarse fácilmente a las plantas de fangos activos ya existentes (Coté et al., 2004), muy indicado en aquellos casos de plantas sobrecargas que necesitan una ampliación.

Los principales inconvenientes están asociados a los costes de instalación y de mantenimiento. En este sentido se están reduciendo considerablemente los costes asociados a medida que la tecnología va siendo aplicada, ya que por un lado, el precio de la membrana es más asequible y, por otro, se ha mejorado tanto en los materiales de ésta como en la implantación del sistema, reduciéndose así los costes de explotación y mantenimiento. Operacionalmente, uno de los problemas más importantes que sufren este tipo de sistemas se debe al ensuciamiento debido a la formación de una capa de lodo, coloides y soluto que se acumulan sobre la superficie de la membrana impidiendo el comportamiento adecuando de ésta (Meng et al., 2009).

A pesar de ser una tecnología relativamente nueva, la instalación a escala industrial ha ido aumentando considerablemente en los últimos años. En el año 2007, más de 2200 instalaciones de MBR estaban operando o en construcción en el mundo (Poyatos, 2007). Este crecimiento se debe a que este sistema funciona tanto para aguas residuales procedentes de estaciones depuradoras urbanas como industriales (Yang et al., 2006)

2.1. Capacidad de desinfección de la tecnología MBR

Como ya se ha comentado, una de las principales ventajas de la tecnología MBR es la capacidad de desinfección y la calidad del efluente obtenido en comparación con otros tratamientos convencionales. En un sistema MBR el proceso de desinfección se lleva a cabo mediante tres mecanismos (Shang et al., 2004)

–          Filtración física a través de la membrana. Se basa en las diferencias de tamaño, ya que el poro impide el paso a las partículas con mayor diámetro que él.

–          Actividad física y biológica de los fangos activos. La retención física se produce mediante mecanismos de adsorción de las sustancias en los fangos.

–          Actividad física (adsorción) y biológica de la capa o film que se forma en la superficie de la membrana debido a la deposición de sólidos. La actividad biológica del film se produce por predación de los microorganismos. Si el espesor del film aumenta demasiado se produce el ensuciamiento de la membrana impidiendo que ésta trabaje adecuadamente.

La calidad del efluente obtenido y la eficacia del proceso se controla mediante parámetros físico-químicos (sólidos suspendidos, demanda química de oxígeno, demanda biológica de oxígeno, turbidez y nutrientes) y biológicos (concentraciones de microorganismos patógenos).

2.1.1. Parámetros físico-químicos

Todos los trabajos revisados coinciden en los elevados rendimientos, por encima de los sistemas convencionales, que ofrece la tecnología MBR para eliminar sólidos, materia orgánica y nutrientes. Melín et al. (2006), a través de una revisión bibliográfica, presentan un resumen de los valores obtenidos en trabajos experimentales desde 2001 (tabla 1) en el que se pueden ver los altos rendimientos de eliminación de los parámetros físico-químicos que tienen los MBR.

Parámetro Eficiencia de eliminación (%) Calidad del efluente
SS (mg/l)

> 99

< 2

Turbidez (UNT)

98,8 -100

< 1

DQO (mg/l)

89 – 98

10 – 30

DBO (mg/l)

> 97

< 5

COD (mg/l)

5 – 10

NH3-N (mg/l)

80 – 90

< 5,6

NT (mg/l)

36 – 80

< 27

PT (mg/l)

62 –97

0,3 – 2,8

Tabla 1.- Eficiencia de eliminación y calidad del efluente en MBR (Melin et al., 2006)

Diversos trabajos han cotejado este sistema con otros convencionales. En este sentido, Wisniewski (2007) compara el comportamiento de distintos sistemas de tratamiento convencional de agua como son filtro percolador, fangos activados y tratamiento físico/químico  con el sistema MBR (tabla 2). En los resultados que presenta, el reactor biológico de membrana ofrece un rendimiento muy superior al resto en cuanto a la depuración y desinfección de un agua residual.

Ottoson et al. (2006) comparan la eficacia de un MBR sumergido con otros dos procesos: tratamiento convencional de lodos activados (TCLA) más un tratamiento terciario (TT) y un digestor anaerobio (DA). Los porcentajes de reducción mostrados en la tabla 3 manifiestan una gran capacidad de eliminación de los dos primeros sistemas con valores parecidos de reducción de materia orgánica, siendo un poco mejor los valores obtenidos con el sistema MBR. Estos resultados coinciden con los obtenidos por Arévalo et al. (2009) al comparar un sistema MBR de ultrafiltración con un tratamiento convencional de lodos activos suplementado con un tratamiento terciario mediante ultrafiltración. La mayor diferencia entre los sistemas analizados se encuentra en la eliminación de nutrientes. Mientras que la reducción de nitrógeno es mayor en el sistema MBR, debido probablemente a que se trabaja con concentraciones altas de fangos mejorando el proceso de nitrificación y desnitrificación (Mahne est al., 1996,  Muller et al., 1995), la eliminación de fósforo es muy pobre. Debido a esto, en función del uso del agua,  sería necesario un tratamiento posterior al MBR para reducir  este parámetro. En cuanto al digestor anaeróbio, los valores obtenidos sugieren la inclusión de posteriores tratamientos para aumentar la calidad del agua tratada.

Agua de entrada

Agua depurada

SST

(kg/m3)

DQO (kg/m3)

Turbidez (UNT)

Gérmenes

(/100ml)

SST (kg/m3)

DQO (kg/m3)

Turbidez (UNT)

Gérmenes (/100ml)

Filtro percolador

0.2

0.7

120

108

0.035

0.125

10

106

Fangos activados

0.2

0.7

120

108

0.030

0.08

5

106

Procesos F-Q

0.2

0.7

120

108

0.060

0.130

20

107

MBR

0.2

0.2

120

108

0

0.020

< 2

<102

Tabla 2.- Comparación del comportamiento del sistema MBR con otros procesos convencionales (Wisniewski, 2007)

Parámetro

MBR sumergida

TCLA +  TT

DA

SS

99,6

98,9

63,3

DQO

95,5

94,0

66,9

DBO7

99,6

99,3

77,6

COT

94,8

93,9

68,7

NKT

97,7

91,7

6,7

NH4-N

98,6

91,6

– 10,0

PT

41,5

95,7

27,2

Tabla 3.- Porcentage de reducción de los parámetros físico-químicos en diferentes sistemas de tratamiento de aguas (Ottoson et al., 2006).

2.1.2. Parámetros biológicos

La instalación de la tecnología MBR para la reutilización de agua tratada se presenta como uno de los sistemas más convenientes debido a su excelente capacidad para eliminar patógenos (Brepols et al., 2008). A pesar de que los tratamientos convencionales consiguen eliminar gran parte de los sólidos suspendidos y de la carga orgánica, el efluente procedente de los tratamientos secundarios todavía contiene un gran número de patógenos, haciendo necesario la instalación de tratamientos terciarios para obtener una adecuada desinfección del agua (Koivunen et al., 2003; Bixio et al., 2006). Además, el sistema MBR, al combinar la separación física de la membrana con la conversión biológica para la eliminación de microorganismos, no presenta los problemas de aparición de productos tóxicos generados en otros tratamientos de desinfección como la cloración (Hui, 2004)

Los principales patógenos que determinan la calidad del agua son las bacterias, virus, nemátodos y protozoos. Teniendo en cuenta que el tamaño de las baterias (coliformes) oscila entre 0.6-1.3 µm de diámetro y 2-3 µm de altura (Zhang et al., 2007) se espera que la retención de éstas por los sistemas MBR sea muy alta, llegando a su totalidad para membranas que utilizan ultrafiltración. Debido a esto, para asegurar la calidad del efluente en los procesos que disponen del sistema MBR,  sería conveniente un indicador que fuera más pequeño que el tamaño del poro de la membrana. En este sentido, Hui (2004) propone los bacteriofagos como el indicador más adecuado, ya que se parecen a los virus en su morfología, estructura, tamaño y comportamiento.

Como ya se ha comentado, la eliminación de patógenos o desinfección en el sistema MBR se lleva a cabo mediante los mecanismos de filtración física a través de los poros, la actividad biológica de la materia en el tanque y la actividad física y biológica de la capa que se forma en la superficie de la membrana.

La capacidad de eliminación de microorganismos patógenos por parte de la tecnología MBR ha sido estudiada por diferentes autores.  Zannetti et al. (2010) han presentado rangos de reducción de bacterias entre 6 y 7 log10 ucf/ 100 ml y de virus entre 4 y 6 log10 ufp/ 100 ml. Las concentraciones de microorganismos presentes en el permeado (tabla 4) se encuentran por debajo de los valores límites necesarios para reultilizar el agua depurada, tanto para usos industriales como urbanos. Resultados muy similares obtienen Zhang et al. (2007) cuando comparan este sistema con una planta convencional de lodos activados más un tratamiento terciario con cloro. No obstante, los autores (Zannetti et al. 2010) consideran necesario la inclusión de un tratamiento de desinfección química posterior al sistema MBR en los meses de verano.

En los mismos términos se expresa Ottoson et al., (2006), aunque los resultados que se obtienen, tanto del sistema MBR como de los tratamientos convencionales, son peores que los que presentan Zanetti y Zhang. En este caso, la reducción de bacterias (E.Coli y Enterococci) y virus (Colifagos somáticos y Fagos F-específicos) no alcanza los 5 log10 ufc/ 100 ml  y 4 log10 ufp/ 100 ml respectivamente.

La alta capacidad de eliminación de virus en el sistema MBR no se debe a la filtración física sino que se produce mediante la adsorción de los microorganismos en la materia suspendida y mediante la retención en la capa de sólidos o “biofilm” que se forma en las superficies de las membranas, aumentando la retención a medida que aumenta el tamaño de ésta (Ueda et al., 2000). Si esta capa crece demasiado se produce el fenómeno de ensuciamiento de la membrana.

Con respecto a los nemátodos, normalmente el uso de tratamientos secundarios (convencionales o no) aseguran la completa eliminación de este tipo de patógenos en el efluente (Gómez et al., 2006).

Microorganismos patógenos

Agua entrada al reactor biológico

Permeado

Permeado con desinfección (1)

Coliformes totales (ufc/100 ml)

6,9 – 8,30

1,43 – 3,49

0 – 2,30

coliformes fecales (ufc/100 ml)

6,32 – 8,23

0 – 1,11

0 – 0

E. Coli (ufc/100 ml)

6,15 – 7,90

0 – 0,60

0 – 0

Enterococci (ufc/100 ml)

5,56 -6,23

0 – 0,70

0 – 0

colifagos somáticos (ufp/100 ml)

5,78 – 6,84

1,11 – 2,18

0 – 1,71

Bacteriofagos F-especificos (ufp/100 ml)

5,24 – 6,66

0 – 1,26

0 – 0

Bacteriofagos (bacteroides fragiles) (ufp/100 ml)

0 – 5,45

0 – 0

0 – 0

Tabla 4.- Concentración (log10) de bacterias y virus en el agua tratar y en el permeado de un sistema MBR (Zanetti et al., 2010).  ufc: unidad de formación de colonias, ufp: unidad de formación de placas.

(1) Únicamente en los meses de verano

2.2  Ensuciamiento

Como ya se ha comentado, la continua acumulación de materia, tanto orgánica como inorgánica, sobre la superficie de la membrana forma una capa de sólidos, que si bien es beneficiosa para la eliminación de patógenos, se convierte en un gran inconveniente cuando crece demasiado. Todos los trabajos revisados consideran el ensuciamiento como uno de los mayores problemas que impiden el correcto funcionamiento de la membrana. En este sentido, en el año 2006, más de una cuarta parte de las publicaciones sobre biorreactores de membrana se centraban en el análisis de este problema (Yang et al., 2006).

Entre los factores que influyen en el ensuciamiento destacan el material de la membrana,  las características del lodo, las características del agua alimentada y condiciones de operación (Le-Clech et al., 2006).

Los principales efectos del ensuciamiento son el taponamiento de los poros, la reducción del flujo de agua a través de la membrana y el aumento de la diferencia de presión entre ambos lados de la superficie de la membrana (Hiu, 2004)

La limpieza se realiza inicialmente mediante tratamientos físicos, pasando agua del permeado a contracorriente o parando el proceso de filtración consiguiendo que la capa se caiga por gravedad (Le-Clech et al., 2006).  Pulefou (2007) considera necesaria esta limpieza cuando la acumulación de sólidos, en membranas que trabajan con microfiltración,  se encuentra por encima de 3 gramos por metro cuadrado de superficie. En caso de que este tratamiento sea insuficiente, la limpieza se realiza con productos químicos (Meng et al., 2009)

Actualmente, las investigaciones se centran en el desarrollo de nuevos materiales, ya sea mediante la modificación física de membranas (Yu et al., 2008) o la incorporación de nuevos materiales a las membranas comerciales (Asatekin et al., 2009) y en el uso de membranas dinámicas, mediante la formación de capas protectoras (Ye et al., 2006)  con el objetivo de reducir el problema del ensuciamiento.

3.- Conclusiones 

Los resultados de los trabajos revisados muestran una calidad del agua tratada mediante reactores biológicos de membrana (MBR) igual o superior a la obtenida con los tratamientos terciarios de desinfección acoplados a tratamientos secundarios convencionales (fangos activos). Además, en todos los casos analizados, los valores de los parámetros físico-químicos y biológicos no superan los límites establecidos por la legislación española para la reutilización del agua, tanto para usos urbanos como agrícolas o industriales.

El proceso de desinfección en sistemas MBR se lleva a cabo por mecanismos físicos y biológicos. Teniendo en cuenta la documentación revisada, el mayor porcentaje de eliminación de virus se debe al fenómeno de adsorción en la biopelícula formada en la superficie de la membrana.

No obstante, esta tecnología aún presenta ciertos inconvenientes, sobre todo operacionales, que obligan a seguir investigando para mejorar el sistema.

En conclusión, el uso de reactores biológicos de membranas (MBR) para producir un agua que pueda ser reutilizada se considera una opción adecuada y factible, tanto para estaciones depuradoras de aguas residuales urbanas como industriales. En esta sentido, numerosos  investigadores resuelven que este sistema es una tecnología eficiente para la reutilización de agua depurada. 

Por: Gorka García1; Estíbaliz Huete1; Alicia Torres2; Luis Carlos Martínez1

1 AEMA (Agua, Energía y Medio Ambiente Servicios Integrales S.L.)

Polígono Industrial El Pilar, C/ Fitero, 9, 26.540 Alfaro, La Rioja

Tel.: 941 18 18 18

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 Reutilización de agua depurada

2 Laboratorios Alfaro

Polígono Industrial El Pilar, C/ Fitero, 7, 26.540 Alfaro, La Rioja

Tel.: 941 18 44 44

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AGUAS RESIDUALES DE ZUMOS

AGUAS RESIDUALES DE ZUMOS

TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA DEPURADA EN RIEGO DE ZONAS VERDES

La sociedad de hoy día está cada vez más concienciada respecto a la escasez de uno de nuestros bienes más preciados: el agua y, más concretamente, el agua dulce. En vista de ello, la Administración dirige sus esfuerzos hacia la minimización en el gasto de agua, la depuración del agua para su reutilización cuando sea posible, y para su vertido sin perjuicios para el cauce receptor en todo caso. En este sentido surge el Real Decreto 1620/2007 de 7 de diciembre, por el que se establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas. En este Real Decreto se establecen las normas mínimas de calidad que debe cumplir un agua depurada para poder ser reutilizada según el uso al que se vaya a destinar. Se regulan parámetros físico/químicos y parámetros microbiológicos, básicamente: nematodos intestinales, Escherichia coli, sólidos en suspensión, turbidez y, en algunos casos además puede regularse Legionella spp, Salmonella spp y otros contaminantes específicos según el uso.

Los biorreactores de membrana comúnmente llamados M.B.R. (Membrane BioReactor), proceso que consiste en un reactor biológico con biomasa suspendida y una unidad de membranas para la filtración del licor mezcla, están encontrando su sitio en el mercado y desplazando a los procesos convencionales de fangos activados. Entre las principales causas del éxito de los sistemas M.B.R. respecto a los sistemas convencionales se encuentra la capacidad de los primeros para eliminar bacterias y virus del agua residual, además de sus funciones principales de eliminación biológica de la materia orgánica y separación física de las fases sólidas y líquidas. Es por ello que los sistemas M.B.R. se presentan como un tratamiento compacto y completo para proveer un agua tratada de gran calidad apta para su reutilización. Precisamente, las últimas investigaciones se centran en la capacidad de desinfección de los sistemas M.B.R. y en los parámetros que la afectan.

Esquema 3D de un skid de membranas de ultrafiltración desarrollado por AEMA

Esquema 3D de un skid de membranas de ultrafiltración desarrollado por AEMA

En este sentido, la tecnología M.B.R. destaca por su capacidad de obtención de un efluente de gran calidad. La elevada capacidad de los sistemas M.B.R. en cuanto a eliminación biológica de materia orgánica y separación de las fases sólida / líquida queda demostrada en las múltiples experiencias existentes en todo el mundo: el sistema M.B.R. ha mostrado rendimientos muy superiores a las tecnologías más convencionales en la eliminación de materia orgánica así como en la retención de sólidos, consiguiendo efluentes con una calidad muy superior en lo que a parámetros físico/químicos se refiere (ver tabla 1). La empresa AEMA, Agua Energía y Medio Ambiente, cuenta con numerosas plantas de tratamiento de aguas residuales implantadas con tecnología M.B.R. que consiguen rendimientos superiores a sus homólogas con tecnología de fangos activados.

Membranas de Ultrafiltración de fibra hueca reforzada

Membranas de Ultrafiltración de fibra hueca reforzada

Pero además de estas cualidades, la tecnología M.B.R. ha demostrado su capacidad para producir efluentes con elevada calidad también en cuanto a parámetros microbiológicos. De este modo, la demanda de agentes desinfectantes se elimina o, cuando menos, se reduce, con lo que la producción de subproductos nocivos provenientes de la desinfección con agentes desinfectantes es minimizada (por ejemplo, cloroaminas…).

1. ANTECEDENTES

 

AEMA ha instalado recientemente una E.D.A.R. en Palazuelos de Eresma (SEGOVIA) cuyo promotor es Segovia21. La E.D.A.R. recibe las aguas residuales procedentes del complejo urbanístico Quitapesares, el cual ha sido dotado con red separativa de saneamiento, así como aquellas producidas en el Hospital Psiquiátrico Nuestra Señora de Fuencisla, cercano al complejo. Las aguas que se tratan en esta depuradora son de naturaleza urbana. La capacidad de la planta de tratamiento es de 1.100 m3/d y cuenta con tecnología M.B.R.

El agua tratada es acumulada en un depósito semienterrado de 500 m³ de volumen útil, lo que supone 10,9 horas de tiempo de retención hidráulico, dotado de sensores de nivel.

Frecuentemente se le atribuye al sistema M.B.R. la capacidad de producir aguas depuradas y desinfectadas.

En el estudio que se presenta se pretende comprobar efectivamente si el agua tratada en la E.D.A.R. instalada en Palazuelos de Eresma con sistema M.B.R. presenta calidad suficiente como para ser reutilizada para el riego de las zonas verdes de la urbanización según el R.D. 1620/2007, de 7 de diciembre.

El agua tratada, una vez determinado que su calidad cumple con los requerimientos necesarios para el riego de zonas verdes, será bombeada desde el depósito de acumulación hasta la red de riego del complejo urbanístico Quitapesares.

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

La EDAR fue puesta en marcha hacia finales de octubre de 2.009. El arranque se realizó mediante inoculación de la planta depuradora con fango biológico procedente de otra EDAR urbana. La planta comenzó a funcionar inmediatamente y se lograron unos excepcionales resultados al cabo de un mes de funcionamiento. En la siguiente tabla se muestran los resultados analíticos obtenidos:

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

CONTROL DE LA CALIDAD DEL AGUA PARA REUTILIZACIÓN

El agua depurada en el M.B.R. es acumulada en un depósito. Con el objeto de reutilizar el agua para el riego de las zonas verdes del complejo urbanístico de Quitapesares se han realizado una serie de análisis para determinar si la calidad del agua cumple con los requerimientos de calidad 1.2 del RD 1620/2007 de 7 de diciembre, que son:

AGUA_PARA_REUTILIZACIÓN

Los análisis fueron realizados por la empresa Laboratorios Alfaro S.L. sobre muestras tomadas en el tanque de acumulación de agua tratada para controlar, además de la capacidad de depuración y desinfección del sistema instalado, la posibilidad de que el agua pudiera recontaminarse por crecimiento microbiológico en el tanque.

Calidad del agua depurada

Calidad del agua depurada

CONCLUSIONES:

Como puede observarse en la tabla anterior, los análisis realizados demuestran que la calidad del agua tratada cumple con todos los requerimientos del R.D. 1620/2007 de 7 de diciembre para el riego de zonas verdes. Esto demuestra que, al menos en este caso, la tecnología M.B.R. utilizada es capaz de tratar y desinfectar el agua hasta los niveles requeridos para su reutilización para riego de zonas verdes sin necesidad de tratamientos terciarios de desinfección. En cualquier caso es necesario tener en cuenta en cualquier proyecto de reutilización de agua depurada la necesidad de mantener unas condiciones de limpieza e higiene máximas en los tanques de acumulación del agua tratada para evitar contaminaciones posteriores, así como la previsión de una dosificación de un agente desinfectante para aquellos casos en que pudiera ser necesario puntualmente.

La tecnología M.B.R. despunta como tecnología avanzada de depuración ya que consigue elevados rendimientos en eliminación de materia orgánica y separación de sólidos y, más allá, también destaca como tecnología de desinfección de los efluentes, que elimina o minimiza el uso de tratamientos terciarios susceptibles de generar subproductos nocivos para la salud pública.

 

TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA
TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA

Claves que toda Industria debe saber para la Reutilización de sus Aguas Residuales Industriales

En la industria hay que distinguir la procedencia del agua que se use, que puede ser:

  1. De las fuentes de abastecimiento de la propia empresa.
  2. De la red municipal que asegura prácticamente la continuidad en el suministro.

Aguas residuales industriales

Aguas residuales industriales

Según los casos la empresa puede producir su propia agua a partir de pozos, concesiones, etc. Si es así montará su propia “planta de tratamiento de agua potable industrial” para producir el agua adecuada para cada tipo de circuito u aplicación. Un ejemplo claro son los equipos de osmosis inversa para la industria. En el caso de aguas con alto coste de tratamiento, convendrá darles varios usos, según sus calidades, antes de devolverlas al medio o al colector municipal.

En el segundo caso la industria puede estar conectada a una red de agua potable municipal y abastecerse de ella  para luego de ser utilizada devolverá al alcantarillado municipal.

La industria puede también reutilizar el agua residual municipal y a su vez el agua residual que ella produce puede ser devuelta conjuntamente al medio para que se reutilice en aplicaciones municipales.

En algunos casos particulares se llega a emplear soluciones mixtas de mezclar aguas residuales de una fabrica o polígono industrial con las municipales para obtener aguas de mejores condiciones de tratabilidad.

En cualquier caso el agua que demanda una empresa para ser reutilizada, tendrá que reunir unas condiciones químicas muy definidas para que sean aptas para sus procesos industriales.

Para la optimización económica de la reutilización de aguas residuales industriales se tendrá que tener en cuenta el coste del agua a la entrada del suministro de la industria, y la de su adecuación para el proceso, su coste de depuración y su coste de vertido.

El agua en la industria se puede utilizar para diversos procesos internos como:

  • Refrigeración.
  • Lavados.
  • Transporte.
  • Incorporar al producto.
  • Proceso.
  • Riego y baldeos.
  • Otros circuitos.

La realidad muestra que la refrigeración puede suponer en algunos casos hasta el 90% del total del agua utilizada. En industrias de generación de electricidad son frecuentemente conseguir que la refrigeración y el lavado representen el 70%.

Con el diseño adecuado de los procesos y cierre de circuitos se pueden conseguir ahorros de hasta del 50% con rediseño apropiado.

Es importante para todo responsable de calidad y medio ambiente conocer el volumen utilizado de agua en los procesos industriales de su empresa, para que pueda determinar los litros consumidos por la unidad de producción, ya sea kilogramo de carne, kilogramo de queso, Kw de electricidad, Kcal de refrigeración, etc.

Ten presente que el uso del agua en las industrias conlleva, debido a los arrastres, mezclas, fangos, etc, un aumento de las concentraciones de grasas, hidrocarburo y sales en disolución.

La principal ventaja de la reutilización de las aguas residuales es el ahorro en  la factura del agua por reducción del consumo, (cuota fija + cantidad de m3 consumidas por su proceso). También el mismo recibo suelen ir el canon por vertidos con “penalizaciones” por contaminación que si se evitan debe considerarse como un beneficio de reducción de coste.

Otra ventaja puede ser la recuperación de algunos “in-put” por ejemplo: energía (recuperación de aguas calientes) o de productos en disolución como pasa en los baños de tratamiento de superficie.

La conveniencia de reciclar llevará consigo la aplicación de un mix de técnica-lógica y también una inversión económica, en muchos casos de rápida amortización.

También es digno de considerar el ahorro que puede suponer la reducción del tamaño de acometidas, bombas, etc. por ajustes en los consumos.

profundizar en las líneas de tratamiento primarios, secundarios y terciarios o de afino para la reutilización del agua industrial se escapa de los alcances de este Post.

Solo comentar que normalmente se usan combinaciones de procesos físicos, químicos y biológicos. Las altas concentraciones obligan a desarrollar soluciones especificas, para más información puedes visitar la web de profesionales del sector del agua industrial.

En el caso del agua industrial siempre primará la continuidad en el servicio a  un costo razonable y se duplicaran líneas, se automatizarán y se tendrán los depósitos de reserva necesarios que garanticen el abastecimiento.

Es importante para todo responsable de calidad y medio ambiente la búsqueda de las Mejores Técnicas Disponibles para la reutilización de aguas residuales industriales. Es decir, nos referimos a la máxima efectividad para lograr un alto nivel de protección del medio ambiente considerado como un todo. Debes ir a la búsqueda de empresas especialistas en tratamientos de aguas residuales industriales que dominen la tecnología en todos sus campos, instalación, mantenimiento y operación. No todo el mundo los domina, ni tienen las referencias y experiencia e tratamientos de aguas industriales.

Ya por ultimo te recomendamos que estudies la viabilidad y accesibilidad técnica y económica a escala de la instalación que pretendes realizar teniendo siempre en cuenta los costes y ventajas que ésta va a suponer por el operador.

 

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Tecnología MBR para Reutilización de Agua Depurada en Riego de Zonas Verdes

aguas-industrialesLa sociedad de hoy día está cada vez más concienciada respecto a la escasez de uno de nuestros bienes más preciados: el agua y, más concretamente, el agua dulce. En vista de ello, la Administración dirige sus esfuerzos hacia la minimización en su gasto, su depuración para la reutilización cuando sea posible, y para su vertido sin perjuicios para el cauce receptor en todo caso. En este sentido, surge el Real Decreto 1620/2007, de 7 de diciembre, por el que se establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas. En él se establecen las normas mínimas de calidad que debe cumplir un agua depurada para poder ser reutilizada según el uso al que se vaya a destinar. Se regulan parámetros físico/químicos y parámetros microbiológicos, básicamente: nematodos intestinales, Escherichia coli, sólidos en suspensión, turbidez y, en algunos casos además puede regularse Legionella spp, Salmonella spp y otros contaminantes específicos según el uso.

Los biorreactores de membrana comúnmente llamados M.B.R. (Membrane BioReactor), proceso que consiste en un reactor biológico con biomasa suspendida y una unidad de membranas para la filtración del licor mezcla, están encontrando su sitio en el mercado y desplazando a los procesos convencionales de fangos activados. Entre sus principales causas de éxito se encuentra la capacidad para eliminar bacterias y virus del agua residual, además de sus funciones principales de eliminación biológica de la materia orgánica y separación física de las fases sólidas y líquidas. Es por ello que los sistemas M.B.R. se presentan como un tratamiento compacto y completo para proveer un agua tratada de gran calidad apta para su reutilización.

Precisamente, las últimas investigaciones se centran en la capacidad de desinfección de los sistemas MBR. y en los parámetros que la afectan.

En este sentido, la tecnología M.B.R. destaca por su capacidad de obtención de un efluente de gran calidad. La elevada capacidad de los sistemas MBR. en cuanto a eliminación biológica de materia orgánica y separación de las fases sólida / líquida queda demostrada en las múltiples experiencias existentes en todo el mundo: este sistema ha mostrado rendimientos muy superiores a las tecnologías más convencionales en la eliminación de materia orgánica, así como en la retención de sólidos, consiguiendo efluentes con una calidad muy superior en lo que a parámetros físico/químicos se refiere. La empresa AEMA cuenta con numerosas plantas de tratamiento de aguas residuales implantadas con tecnología M.B.R. que consiguen rendimientos superiores a sus homólogas con tecnología de fangos activados.

Pero además de estas cualidades, esta tecnología ha demostrado su capacidad para producir efluentes con elevada calidad también en cuanto a parámetros microbiológicos. De este modo, la demanda de agentes desinfectantes se elimina o, cuando menos, se reduce, con lo que la producción de subproductos nocivos provenientes de la desinfección con agentes desinfectantes es minimizada (por ejemplo, cloroaminas…).

AGUAS RESIDUALES DE ZUMOS

MBR

Leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana (MBR)

Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

¿Qué cuentan las leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana? Una creciente presión medioambiental en la normativa y la necesidad de  reciclaje/reutilización de agua, son factores que empujan a las industrias a buscar un medio eficiente y rentable de tratamiento para sus vertidos. El sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR), diseñado para satisfacer las necesidades concretas y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de tratamiento anaeróbico y aeróbico, así como tecnologías genéricas. Puede utilizarse como un proceso independiente o para “pulir” los vertidos pre tratados anaeróbicamente a una calidad adecuada e inigualable para su reutilización, cumpliendo además con los más estrictos límites de descarga en términos de MO, SS y nutrientes (N,P).

VENTAJAS del sistema   

  • Fácil operación y mantenimiento
  • Rápida implantación e integración con sistemas existentes
  • Reduce o elimina la desinfección
  • Baja presión transmembrana (TMP) de operación
  • Cumple con los límites más estrictos para materia orgánica, SS y nutrientes
  • La vida de servicio útil de la membrana puede ser mayor a 10 años
  • Ultra compacto, bajo espacio de implantación
  • Reduce producción de lodos y costo asociado de deshidratación más gestión
  • Eliminación de los problemas inherentes a la decantación del fango
  • Efluente de altísima calidad, apta para reutilización

Una ventaja importante del proceso de bioreactor de membrana es que los sólidos del fango y  biomasa son totalmente retenidos en el biorreactor.  Esto significa que el tiempo de retención de sólidos (SRT) en el bioreactor se puede controlar completamente por separado del tiempo de retención hidráulico (TRH). Esto es diferente del proceso CAS o fango activado convencional, donde los “flóculos” que componen la biomasa tienen que crecer en tamaño hasta el punto donde puedan sedimentar en el clarificador secundario. En un CAS, el TRH y SRT van acoplados, ya que el tamaño del flóculo y su sedimentabilidad está ligada al TRH.

Por último, el tiempo de retención de sólidos (SRT) tiende a proporcionar un mejor biotratamiento total. Esta condición favorece  el desarrollo de los microorganismos de crecimiento más lento, específicamente nitrificantes. Los MBRs entonces son especialmente eficaces en la eliminación de N (nitrificación).

Los MBRs se han implementado progresivamente en todo el arco industrial. Las aguas residuales más susceptibles al tratamiento con tecnología MBR son, como era de esperar, aquellas con un contenido de carbono orgánico fácilmente biodegradable. En el sector alimentos y bebidas han encontrado un amplio campo de trabajo y  aceptación. Sin embargo, las aguas residuales que son altamente recalcitrantes (es decir, escasamente biodegradables) han sido también objeto de tratamiento mediante MBRs ya que los elevados tiempos de retención alcanzables permiten el tratamiento biológico más eficaz que el logrado por procesos biológicos convencionales. Estos incluyen lixiviados de vertedero y efluentes de la industria farmacéutica.

 APLICACIONES del Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

La tecnología MBR trata una amplia variedad de aguas residuales incluyendo las generadas en industrias como:

  • Biocombustibles
  • Cervecerías
  • Láctea
  • Destilerías y bodegas
  • Conservas
  • Ultra congelados
  • Mataderos y subproductos cárnicos
  • Pulpa y papel
  • Farmacéutica y productos químicos
  • Cosmético

EL PROCESO  

AemaMBR es un sistema “probado” de lodos activados que utiliza una barrera física – la membrana de ultrafiltración – para la separación sólido-líquido.

Los sistemas de lodos activados convencionales funcionan típicamente con un licor mezcla (fango activo) cuya concentración está en el rango 2.000 a 5.000 mg/l; sin embargo, el MBR puede funcionar a concentraciones mayores de 8.000  a 15.000 mg/l. Esto resulta en un mayor tiempo de retención de sólidos (SRT) o edad del fango y un espacio mucho menor correspondiente al reactor biológico aireado, eliminando la necesidad de un decantador clarificador o flotador final. El SRT más alto del sistema MBR conduce a una mejor eliminación de materia orgánica, amoníaco y nitrógeno que los sistemas de lodos activados convencionales. Además, la concentración de sólidos suspendidos (SST) total descargada en el proceso es insignificante o depreciable, pudiendo además alcanzar muy bajas concentraciones de fósforo efluente.

Las membranas de ultrafiltración en el sector industrial – en su modalidad sumergidas –  están inmersas en un tanque separado del reactor aireado, en contacto directo con el licor mezcla. Mediante el uso de una bomba de permeado, un vacío se aplica a un cabezal conectado a las membranas. El vacío aspira el agua “depurada” a través de las membranas de ultrafiltración. El agua filtrada puede desinfectarse, descargarse o reutilizarse.

Un caudal de aire intermitente se introduce en la parte inferior del módulo de membrana, produciendo la turbulencia necesaria que recorre la superficie externa del módulo. Esta acción de fregado transfiere los sólidos rechazados lejos de la superficie de la membrana. La tecnología MBR efectivamente supera los problemas asociados con la pobre capacidad de sedimentación de fangos activados convencionales.

Proceso del sistema Bio Reactor de Membrana (AemaMBR)
Proceso del sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

Seguimiento y operación

El seguimiento y gestión del sistema a fines de control se reduce considerablemente comparado con sistemas convencionales de lodos activados gracias a un elevado nivel de automatización. El proceso sólo requiere una inspección visual una vez cada día. Periódicamente se toman muestras para el análisis y ajustes.

Limpieza

La  limpieza de todas las membranas se realiza “in situ”, con productos químicos de sencilla manipulación como el ácido cítrico e hipoclorito sódico, sin necesidad de vaciar el reactor ni quitarlas de su contenedor.

Mitos, ventajas y desventajas de la tecnología MBR vs. Fango Activo Convencional

A pesar de la evidencia, existe la falsa creencia que un tratamiento MBR es más “caro” que un sistema convencional, tanto en inversión como en operación. Muchas veces incluso se compara con otras tecnologías de membrana, como la ósmosis inversa, atribuyéndole una mínima vida útil y por tanto un alto coste de reposición, juicio de valor sin fundamento. Si bien hablamos de “membrana”, no podemos meter en la misma bolsa dos tecnologías que lo único que llevan en común si acaso es su origen en la química de los “polímeros” (poliamida, PVDF, etc.). Por tanto comencemos comparando lo comparable.

Misma afirmación cuando enfrentamos la tecnología MBR con un tratamiento convencional de fangos activados (CAS). En última instancia, deberemos comparar siempre “manzanas con manzanas” y sacar conclusiones razonables.

Como podemos apreciar en los cuadros de abajo, comparando ambos sistemas: MBR vs. CAS, podemos establecer un conjunto de parámetros de proceso y operación, respectivamente; donde encontrar similitudes y/o diferencias. Luego además, habrá que tener en consideración para el análisis, cuál es el objetivo último de tratamiento en cuanto a límites permitidos y opciones de reutilización aplicables, además del espacio disponible. Partiremos además de la hipótesis de tratar el mismo caudal y carga en ambas situaciones, evidentemente.

Naturalmente, al inicio de la comercialización de la tecnología MBR en los 90s, cabía pensar en ella bajo ciertas premisas y aplicaciones en particular, básicamente un nicho de mercado donde resultaba económicamente efectiva y competitiva. Sin embargo, el paso del tiempo ha repercutido positivamente en estos costes gracias a economías de escala, innovación y fundamentalmente estrategias de operación (aireación y limpieza). Así todo, la inmensa mayoría de los clientes sigue pensando inicialmente que la tecnología MBR no es competitiva frente la convencional, resultando mucho más cara de adquirir y operar. Habrá que analizar cada caso en particular.

Podemos entonces intentar el análisis, colocando a la par, ambas tecnologías y analizarlas por sus elementos comunes, tanto desde el punto de vista operativo como de inversión:

MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_Operativa diferente
MBR vs CAS_Operativa diferente

En definitiva, colocando todas las piezas del puzle en su sitio, deberíamos encontrarnos con una base de trabajo similar al esquema de abajo para poder sacar conclusiones válidas:

Metodología
Metodología

Así pues, analizando los distintos escenarios factibles, nos encontraríamos en situaciones comparativas como:

Comparativa de costes
Comparativa de costes

SIN DUDA ALGUNA, y al final de este ejercicio comparativo, la diferencia a favor del MBR versus la tecnología convencional se vuelve más atractiva conforme aumentan las exigencias/restricciones, en el orden:

  • Calidad de tratamiento, garantía de vertido.

  • Eliminación de nutrientes.

  • Posibilidad de reutilización (agua depurada regenerada).
  • Espacio disponible.

Diseño del proceso

El proceso con MBR no se ve afectado por las limitaciones asociadas con la sedimentación por gravedad para la separación sólido-líquido y esto permite operar a concentraciones mucho más altas del licor mezcla. Hoy en día las plantas se diseñan para concentraciones entre 6 y 12 g/L

Mayor concentración de licor mezcla se traduce en mayor tiempo de retención (SRT) para un dado tiempo de retención hidráulica (HRT). Mayor SRT proporciona un proceso biológico estable que resulta en un efluente con baja demanda de oxígeno. Mayor SRT asegura una adecuada remoción de la materia orgánica y una completa nitrificación aún en climas menos templados. Mayor SRT propicia la presencia de microorganismos especializados que degradan compuestos difíciles de depurar. Más importante aún, mayor SRT reduce la producción de fangos y por ende, el gasto de deshidratación en EE y producto químico más la gestión del fango deshidratado. Mayor SRT se traduce en menor volumen de reactor biológico.

Calidad del efluente

La principal diferencia entre ambos sistemas es el mecanismo de separación S-L. Ambos sistemas dependen de una buena depuración biológica previa para oxidar la materia orgánica y nitrógeno influente. Sin embargo, el MBR utiliza una membrana para obtener una mayor calidad de efluente. El MBR está reteniendo todos los SS en el reactor. Todo compuesto orgánico mayor que el tamaño de poro de la membrana será retenido en el reactor y aún aquellos de tamaño incluso inferior quedarán rechazados por la capa que se desarrolla sobre la superficie de la membrana a estas altas concentraciones de licor mezcla.

Licor mezcla

Las propiedades del licor son importantes ya que afectan directamente cuán fácilmente el fango será filtrado a través de la membrana, espesado y deshidratado. Mientras el sistema convencional necesita una biología que flocule y sedimente bien para permanecer en el sistema, el MBR retiene toda la biomasa, aún simples células, en el licor mezcla.

El fango en un MBR comparado con un convencional, tiene:

  • Mayor contenido coloidal que escaparían con el efluente en un sistema convencional.
  • Mayor concentración de filamentosas

La Experiencia de AEMA, nuestro valor diferenciador

En su nivel más básico, como hemos visto, el MBR es muy simple: agua “limpia” filtrada  – previamente depurada – a través de una membrana a partir de un licor mezcla. Sin embargo cuando empiezas a añadir los diferentes componentes que hacen que el sistema trabaje en su conjunto,  las cosas comienzan a complicarse. Biología, controles, sensores, difusores, bombas, válvulas, soplantes, ¿cómo todas estas partes interactúan entre sí para producir un efluente de elevada calidad?

Como parte del paquete total AemaMBR, nuestro personal altamente capacitado es componente presencial in situ para supervisar la puesta en marcha inicial del sistema, así como proporcionar capacitación de operarios y formación continua. Tras la puesta en marcha, seguimos disponibles para personal operativo de apoyo y participando con múltiples fórmulas colaborativas: asistencia técnica, operación temporal, contratos por caudal/calidad producida, etc.

Habiendo testeado el conjunto más amplio de configuraciones de membranas disponibles en el mercado (GE, Kubota, Alfa Laval, Pentair X-Flow, Siemens Water Technologies, Koch Membranes, Toray,  LG Electronics, etc.), con una marcada penetración en el mercado industrial desde finales de los 90s, disponemos en nuestro activo con más de 60 referencias en el sector alimentario, tratando en muchos casos vertidos de marcada complejidad y cumpliendo con estrictos parámetros de descarga, especialmente en nutrientes.

Hemos sido capaces de innovar en la aplicación de esta tecnología en el sector industrial, mejorando los sistemas de control y autogestión, optimizando las estrategias de operación, adaptando los protocolos de limpieza y operación para traducirlos en un funcionamiento estable a lo largo del tiempo y los más bajos costes de mantenimiento. Nuestras primeras instalaciones en España todavía operan con sus membranas originales con casi 15 años de servicio ininterrumpido.

Nuestra fórmula y garantía de éxito a lo largo del tiempo, descansa en haber dado forma y comprendido la ecuación y sinergia entre:

Estrategias de Control + Hidráulica + Proceso Biológico = AemaMBR

Para entender este concepto es importante darse cuenta de que TODAS las membranas sumergidas tienen un biofilm que debe gestionarse con el conocimiento que brinda la experiencia. Proactividad trabajando al servicio del cliente desde nuestros departamentos de EyM, laboratorio de bioindicación y análisis, ingeniería de diseño, I+D y naturalmente, la red comercial responsable de captar las necesidades del mercado y ofrecer respuestas fiables.

El presente habla por sí solo y no puede ser menos prometedor el futuro que llega. El mercado mundial de MBR creció a $ 838,2 millones en 2011 y se proyecta una cifra escalofriante de $ 3,44 billones en 2018. Esto representa una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 22,4% en este periodo de tiempo. Un crecimiento tan impresionante del mercado puede verse como una reacción global a tendencias como el estrés de agua y  la reutilización.  El futuro de MBR sigue adelante durante la próxima década.

Mercado Global del MBR.  Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Mercado Global del MBR. Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Esto asegurará la descarga de aguas residuales de alta calidad y la capacidad de aumentar el nivel de reciclaje de aguas residuales. La Legislación es un fuerte motor para este mercado y ya no está dirigida únicamente por los Estados Unidos y Europa. Se están estableciendo exigencias más estrictas en los procesos de tratamiento de aguas residuales por países de todo el mundo, incluso los emergentes. Mientras tanto, los sistemas MBR han aumentado en competitividad contra las soluciones tradicionales debido a la reducción de costes y consumo energético inferior.

El crecimiento en uso industrial de los sistemas MBR será cada vez más fuerte e importante fuente de ingresos para los fabricantes. En concreto, las soluciones industriales ya probadas ayudarán a minimizar la huella del MBR y un menor impacto sobre el medio ambiente inmediato manteniendo esta tecnología de tratamiento de alta calidad. Clientes industriales encontrarán soluciones asequibles en el MBR necesarias para  cumplir con los límites de descargas emergentes y futuros, permitiendo adaptarse fácilmente a las normas de reciclaje, a veces incluso impulsadas por sectores industriales específicos como alimentos y bebidas. De todo ello, sin dudas, podemos dar testimonio.

Departamento Comercial

Grupo AEMA

Más información en comercial@aemaservicios.com

 

Problemas de depuración en el sector conservas

Cómo solucionar los problemas de depuración en el sector de conservas

En este post trataremos los principales problemas de depuración en el sector conservas. Este sector se caracteriza por tener un vertido con un alto contenido en almidón (patata, guisante, maíz, legumbre,…) La mayor parte del agua que se utiliza en el sector acaba finalmente como corriente de agua residual. Toda el agua captada, será vertida, excepto la que sea necesaria en algún caso como agua de condimento.

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Incluimos en este sector a las fábricas de procesado de patatas, guisantes, maíz, legumbres, etc., tanto para congelado, como para envasado, incluso precocinados, como pueden ser la fabricación de tortillas de patatas y cocción de legumbres.

Se ha distinguido este tipo de industria basada en la elaboración de los productos anteriores, por el alto contenido en almidones, cuya degradación es muy rápida e influye en el diseño de los tratamientos de sus vertidos, así como en las operaciones de mantenimiento.

 

 

Aguas Residuales, problemas de depuración en el sector conservas

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de las empresas del sector conservero, tanto por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, escaldado de producto, limpieza del propio producto. Aporta una parte importante del volumen del efluente final.

En cuanto a la carga contaminante proviene de restos de conserva de los procesos de limpieza o cocción del producto, materia prima.

  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las cargas contaminantes pueden variar de una instalación a otra y en ciertos casos presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las características de estos efluentes son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua.
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
  • Limpieza de la materia prima y cocción.

El elevado consumo de agua se debe principalmente a la necesidad de mantener unos exigentes estándares higiénicos y sanitarios, además de la cocción del producto. Esta agua suelen tener la particularidad de presentar un alto contenido de carga contaminante en forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una biodegradabilidad muy alta. La instalación típica de tratamiento de estos efluentes, suele estar compuesta por los siguientes puntos:

  • Desbaste
  • Homogeneizador
  • Tratamiento Biológico
  • Decantadores o membranas (MBR)
  • Secado de fangos

Posibles problemas de depuración en el sector conservas y sus causas

Vista general depuradora sector conservas

1. Problema de olores y de pH en los homogeneizadores, debido a la presencia de almidones, cuya degradación es muy rápida.

Causas

  • Falta o insuficiencia de aireación.
  • Excesivo tiempo de permanencia del agua en estos depósitos, produciendo olores y descensos de pH.
  • Excesivo consumo de sosa, porque el pH desciende muy rápidamente, produciendo olores picantes.

Objetivo

Reducir los olores y el consumo de sosa, minimizando los procesos de fermentación.

2. Incumplimiento en los parámetros de vertido, causados por problemas de decantación o rendimiento del sistema, provocados por una deficiente compensación de nutrientes o materia orgánica en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

Causas

  • Exceso de carga de entrada según diseño, que provocan una demanda de oxígeno muy elevada.
  • Control de dosificación de nutrientes incorrecto, provocando mala estructura flocular o no alcanzar los parámetros de vertido deseados.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales. Muy crítico en este tipo de vertidos, pero eso es fundamental diseñar con coeficientes de seguridad.
  • Gestión del fango inadecuada: edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, maximizar la capacidad de tratamiento, y minimizar los costes energéticos.

3. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada. (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un número importante de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • No utilización de recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.

4. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento, y en el secado, mala deshidratación.
  • Composición volátil del fango.
  • En el mercado existen un número elevado de clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar, fangos digeridos, etc. Todos ellos tienen una capacidad diferente para ser deshidratados distinta y no tienen por qué coincidir con instalaciones similares.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como de personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos que nos permitan reducir los costes de gestión.

5.Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía. una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso. Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.
  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las posibilidades de trabajo que nos da.
  • Aporte de nutrientes no eficiente. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico- económico de la instalación qué permita conocer los puntos críticos de esta, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo se ofrece un plan de evaluación qué explica las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Auditar el proyecto y el funcionamiento de la instalación con el fin de verificar rendimientos y posibles puntos a mejorar.
  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes en el sector, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos se saquen al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos. No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado. El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer inicio. Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean una evolución del anterior, permitiendo reducir costes de implantación, y lo que es más importante, ganar en seguridad y reducir los costes de operación.

 

¿Quiere resolver alguno de estos problemas con su EDAR? Puede contactar con nuestros asesores técnicos para que le ayuden a solucionarlo: comercial@aemaservicios.com

 

Mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales

Mantenimiento depuradora

En este post trataremos la importancia del correcto mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales.

El adecuado mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, comporta la previa y correcta implementación de las acciones necesarias para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos, el mínimo consumo energético y la mayor vida útil de estos. Es importante conocer las condiciones necesarias que deben cumplirse para el adecuado funcionamiento de los equipos, así como las diferentes técnicas de mantenimiento de las depuradoras asociadas a cada uno de ellos.

El técnico de mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, debe tener un conocimiento global sobre las instalaciones y disponer de las técnicas para la prevención y la resolución rápida y eficaz de las averías.

No realizar las adecuadas labores de mantenimiento en una depuradora, se traduce en averías imprevistas en momentos inoportunos y que, con frecuencia, llevan asociados otros tipos de costes de personal, consumo de productos químicos, medioambientales, etc.

Recomendamos, a la hora de contabilizar cuáles han sido los costes cuando se produce una avería en la EDAR, se incluyan, además de los relacionados directamente con la reparación, los costes incurridos por pérdidas por falta de disponibilidad del equipo y los daños medioambientales incurridos.

En el caso de las depuradoras de aguas residuales industriales, empresas como AEMA, especialistas en mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, saben cuál es el promedio en el que se mueven esos costes, para asegurar que la vida útil de los equipos de la EDAR trabajen con la máxima eficacia y mantenibilidad posible.

Es común ver que las presiones en los presupuestos hacen que, en numerosas ocasiones, las partidas de dinero que se dedican al mantenimiento no cubran los mínimos deseados. Al final de todo, la percepción es que la depuradora no aporta valor al producto final, ni ayudará a crear más ingresos para la empresa. Se tiende a pensar que representa un coste, pero éste es necesario ya que sin depuradora muchas fábricas no tendrían permiso para continuar con su actividad.

Qué sucede con las empresas que no cuentan con el adecuado mantenimiento de las estaciones depuradoras de aguas industriales:

  • Instalaciones deterioradas.
  • Acortamiento de la vida útil de los equipos.
  • Incremento en los consumos energéticos por ineficiencias.
  • Daños al medio ambiente por vertidos de aguas depuradas deficientemente.
  • Incremento en los riesgos de multas por no cumplir con los parámetros de vertido.

El coste de explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales suelen variar en función del tamaño de la instalación y de la tecnología utilizada.

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Las empresas que apuestan por la explotación y mantenimiento de sus depuradoras de aguas industriales lo ven como una inversión y evidencian una dedicación de recursos económicos que se traducen en ventajas como: Reducción de costes, aumento de la vida útil de los equipos, incremento de la disponibilidad y la reducción de riesgos de verter fuera de los parámetros establecidos.

La gestión de la explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, debe disponer de herramientas de control adecuadas para poder realizar una evaluación periódica, deseable cada año, sobre la sostenibilidad económica de la misma. Se recomienda que esta evaluación sea realizada por empresas con experiencia en el servicio integral (explotación y mantenimiento) de las instalaciones de potabilización (ETAP), depuración (EDAR) y reutilización de aguas (ERAR), tanto industriales como urbanas.

AEMA se encarga de controlar y asesorar en la gestión adecuada de las plantas, con un servicio altamente cualificado y especializado. El objetivo es garantizar una mayor vida útil de las instalaciones, evitando paradas innecesarias, posibles averías en los sistemas,…

Una correcta operación implica:

  • Conocer la instalación y el proceso.
  • Conocer las características del agua en cada etapa del proceso.
  • Conocer los parámetros que definen dichas etapas.
  • Modificar los parámetros para obtener  mejor calidad del agua tratada.
  • Realización de diferentes funciones: mantenimiento hidráulico, mecánico, eléctrico,…
  • Realizar determinación analítica de parámetros indicativos del funcionamiento de la planta.
  • Puesta en marcha y operaciones previas a la puesta en marcha.

Si necesita asesoramiento sobre cómo gestionar su depuradora, contacte con nuestros técnicos comercial@aemaservicios.com

Autorización de vertido para la industria en España

El vertido de aguas residuales producido por la industria debe contar con la autorización de vertido para la industria correspondiente.

En este post explicaremos cuáles son las cuestiones que nos plantearán cuando solicitemos la Autorización de vertidos, dónde debemos dirigirnos para obtenerla y qué opciones tenemos a la hora de decidir el destino final del vertido.

Las aguas residuales deben ser sometidas a un proceso de depuración antes de su vertido para garantizar el menor impacto posible sobre el medio ambiente.

Con carácter general, está prohibido el vertido directo o indirecto de aguas y productos residuales susceptibles de contaminar las aguas continentales o cualquier otro elemento del Dominio Público Hidráulico, salvo que se cuente con la previa autorización otorgada por el Organismo de Cuenca, competente tanto en el caso de los vertidos directos a aguas superficiales o subterráneas como en el de vertidos indirectos a aguas subterráneas.

Para garantizar que los vertidos suponen el menor impacto posible sobre las masas de agua, la Autorización de vertido para la industria en España establece las condiciones en que éstos deben realizarse concretando las siguientes cuestiones:

  • Origen de las aguas residuales y localización del punto de vertido.
  • Caudal y valores límite de emisión del efluente.
  • Instalaciones de depuración y evacuación que el Organismo de Cuenca considere suficientes para cumplir con la normativa sobre la calidad del medio receptor.
  • Plazo de las distintas fases de las obras de las instalaciones de depuración así como las distintas medidas que se deban adoptar para reducir la contaminación.
  • Plazo de vigencia de la autorización.
  • El importe del canon de control de vertidos, tasa destinada a la protección, mejora y estudio del medio receptor.
  • Actuaciones y medidas que se deban tomar en caso de emergencia.
  • Programas de reducción de la contaminación para la progresiva adecuación del vertido.

Los modelos oficiales de solicitud de autorización y de declaración general y simplificada de vertidos han sido aprobados mediante la Orden AAA/2056/2014, de 27 de octubre, por la que se aprueban los modelos oficiales de solicitud de autorización y de declaración de vertido.

Estos modelos serán exigibles para todas las solicitudes de autorización de vertidos que se presenten, en las cuencas cuya gestión corresponde a la Administración General del Estado, a partir de la fecha de entrada en vigor de esta Orden.

Los modelos se pondrán a disposición de los interesados bien a través de la sede electrónica del Ministerio, o por las Confederaciones Hidrográficas o por cualquiera de los medios técnicos a que se refiere el artículo 45 de la Ley 30/1992, de 26 de noviembre, de Régimen Jurídico de las Administraciones Públicas y del Procedimiento Administrativo Común.

¿Dónde solicitar la autorización de vertidos?

El cuadro siguiente resume la competencia en el otorgamiento de las autorizaciones de vertido. Además de los vertidos directos e indirectos a las aguas continentales, superficiales y subterráneas, se incluyen los vertidos al dominio público marítimo-terrestre, es decir los efectuados desde tierra al mar.

Autorización de vertido para la industria

Autorización de vertido para la industria

NOTAS: Si su empresa vierte al terreno, acequia, barranco, suelo, río, laguna, etc. está vertiendo a cauce público o al dominio público hidráulico. Verter al dominio público hidráulico requiere autorización administrativa.

Nota: Si su empresa está afectada por la Ley IPPC su vertido se regularía por medio de la Autorización Ambiental integrada que expide la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma que corresponda.

Si su empresa vierte a un colector municipal debe tener autorización de vertido otorgada por el Ayuntamiento

¿Cuáles son los posibles destinos de los vertidos?

1) Vertidos a colector 

Los vertidos industriales pueden derivarse a redes de saneamiento, colectores o estaciones de depuración de aguas residuales. Cuando el vertido se efectúa al alcantarillado municipal o a cualquier sistema de colectores de titularidad y gestión pública o privada; la autorización es otorgada por el titular del colector. Si el vertido se efectúa a la red de saneamiento municipal, el Ayuntamiento debe dar la correspondiente autorización de vertido para la industria.

Legislación: Las condiciones que deben cumplir los vertidos industriales vienen determinados, habitualmente, por las correspondientes Ordenanzas Municipales de Vertido. En este sentido, cada Ayuntamiento tiene regulado los vertidos de las industrias a los colectores municipales.

Las empresas están obligadas a disponer en sus conductos de desagüe, de una arqueta de registro de libre acceso desde el exterior, acondicionada para aforar los caudales circulantes, así dcomo para la extracción de muestras.

Canon de saneamiento: Impuesto autonómico destinado a financiar los gastos de gestión, explotación y, en su caso, construcción de instalaciones de evacuación, tratamiento y depuración de aguas residuales.

2) Vertidos a Cauce público 

Constituyen el dominio público hidráulico del Estado, con las salvedades expresamente establecidas en la Ley (RDL 1/2001):

  • Las aguas continentales, tanto las superficiales como las subterráneas renovables con independencia del tiempo de renovación.
  • Los cauces de corrientes naturales, continuas o discontinuas.
  • Los lechos de los lagos y lagunas y los de los embalses superficiales en cauces públicos.
  • Los acuíferos subterráneos, a los efectos de los actos de disposición o de afección de los recursos hidráulicos.
  • Las aguas procedentes de la desalación de agua de mar una vez que, fuera de la planta de producción, se incorporen a cualquiera de los elementos señalados en los apartados anteriores.

Autorización de vertido: Se consideran vertidos los que se realicen directa o indirectamente en las aguas continentales, así como en el resto del dominio público hidráulico, cualquiera que sea el procedimiento o técnica utilizada.  Esta autorización es concedida por las confederaciones hidrográficas y en la autorización se especificarán las condiciones en las que debe realizarse ese vertido (instalaciones de depuración necesarias, elementos de control de su funcionamiento, límites cuantitativos y cualitativos y el importe del canon de control del vertido aplicable a la empresa).

La reutilización de aguas procedentes de un aprovechamiento también requiere autorización administrativa

Canon de vertido: Los vertidos al dominio público hidráulico estarán gravados con una tasa destinada al estudio, control, protección y mejora del medio receptor de cada cuenca hidrográfica, que se denominará canon de control de vertidos.

El importe de este canon es el producto del volumen de vertido por el precio unitario de control de vertido (que dependerá, fundamentalmente, de las características del vertido y del medio receptor).

El canon de control de vertidos es independiente de los cánones o tasas que puedan establecer las Comunidades Autónomas o Corporaciones Locales para financiar las obras de saneamiento y depuración.

3)   Vertidos al mar 

En el caso de que los vertidos industriales se realicen al mar, la autorización del vertido debe solicitarse a la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma en la que se encuentre.

Legislación: La legislación de las aguas marítimas está constituida por la Ley 22/1988 de Costas y el Reglamento de Costas de 1989.Reglamento de costas (REAL DECRETO 1471/1989, modificado por RD 1115/1992, de 18 de diciembre)

  • Establece la normativa general sobre vertidos de sustancias peligrosas desde tierra al mar.
  • Se aplica a todo vertido, efectuado desde tierra, en las aguas interiores y en el mar territorial español, que pueda contener una o varias de las sustancias indicadas en las relaciones que se presentan a continuación.
  • Todo vertido de estas características requerirá autorización previa de la Consejería

Si los vertidos se realizan a través de conducciones (emisarios submarinos) se debe tener en cuenta la Orden de 13/7/93 por la que se aprueba la instrucción para el proyecto de conducciones de vertidos desde tierra al mar.

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