Category Archives: Aguas Industria Agroalimentaria

Primer Aniversario Blog de aguas Industriales

Después de un año desde su lanzamiento, más de 18.000 visitas y 1540 suscriptores, el Blog aguas industriales celebra su primer aniversario compartiendo información y contenido de valor para ayudar a las empresas y profesionales del mundo del agua a resolver todo tipo de dificultades y problemas relacionados con las aguas industriales.

Primer Aniversario Blog de aguas Industriales

Primer Aniversario Blog de aguas Industriales

Queremos agradecer a todos por su apoyo y participación. Si tuviéramos que sintetizar en una frase lo que creemos que ha supuesto este primer año aportando contenido de valor al área de ingeniería ambiental de las aguas industriales, la definiríamos como la consolidación de una manera de entender y llevar a la práctica la investigación aplicada y las mejores prácticas en el diseño, instalación y mantenimiento de instalaciones de aguas industriales, tanto residuales como de aporte en diferentes sectores como el cárnico, lácteo, bodegas y la industria agroalimentaria en general.

Este primer año se ha caracterizado por responder con eficacia a las necesidades de los profesionales del sector, dónde han encontrado: Mejores prácticas, consejos, tecnología, reportes técnicos e ingeniería. Desde sus orígenes, este blog tuvo clara su doble misión de conseguir que las empresas encuentren respuesta a los problemas que se encuentran a diario con las aguas industriales y formar nuevos profesionales e ingenieros en las nuevas tecnologías y aplicaciones prácticas.

Después de doce meses, hemos logrado establecer relaciones estables y fructíferas con una larga lista de empresas y profesionales del sector del agua, que visitan a diario el blog en busca de contenido de valor para superar sus retos. En este sentido, creemos modestamente que este blog está aportando eficazmente su granito de arena a orientar y colaborar en ayudar a las empresas y profesionales a solucionar sus problemas con las aguas industriales.

Queremos compartir con ustedes cuatro de los post más visitados y compartidos  en las redes sociales durante este primer año en el blog de aguas industriales:

Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

INFOGRAFÍA: Aguas Residuales en la Industria Láctea

Bioreactor de Membranas para Aguas Industriales la Solución Cuando no Tienes Espacio y Necesitas más capacidad en tu depuradora

Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales

Politicas y Acciones Medioambientales en Mataderos

Acciones Medioambientales en Mataderos

Acciones Medioambientales en Mataderos

Acciones Medioambientales en Mataderos

La adopción de una serie de acciones que minimicen los riesgos medioambientales en un matadero es fundamental. Cualquier gestor de un matadero debe tener un compromiso con el medioambiente, un matadero es una actividad que genera cierta cantidad de residuos y vertidos, y la adopción de una política efectiva es uno de los pilares de su actividad en este sentido.
El primer paso para la adopción de una correcta política es el reconocimiento y evaluación de los riesgos medioambientales. En este sentido, debe valorar y cuantificar principalmente los vertidos de aguas residuales, los vertidos de sangre, la acumulación y gestión de residuos sólidos (excrementos, tripas, carne no comestible, plumas, pezuñas, pieles o animales no aptos), la emisión de olores y el consumo de energía. Se debe organizar también un plan de actuación en caso de emergencia, y un protocolo que marque los pasos a seguir. La simulación de estas situaciones marcará también el posible futuro éxito de nuestra política medioambiental.

Acciones a tomar sobre las materias primas. La materia prima de un matadero son los animales, y los esfuerzos en este sentido deben estar focalizados en optimizar las condiciones de llegada de los animales a la instalación. Si a la llegada hay animales muertos o enfermos, serán rechazados antes de entrar a los procesos productivos, y generarán unos residuos que hay que gestionar. Los tiempos de espera deben ser lo más cortos posible, para que un animal en buen estado no se transforme en un animal en mal estado ya en la instalación.

Las acciones a implementar en los procesos productivos se centran en la adquisición de las mayores mejoras tecnológicas posibles. Un equipamiento para mataderos tecnológicamente avanzado es eficaz energéticamente hablando, consume menos materias primas, aumenta la productividad y genera menos contaminantes y residuos. En concreto, y dado que el mayor riesgo de un matadero es la generación de aguas residuales, los esfuerzos pueden ir encaminados a la adquisición de sistemas que reduzcan la cantidad de agua necesaria, así como los que favorezcan la reutilización de agua. El material con el que esté construido dicho equipamiento también es muy importante. Un material de fácil limpieza y esterilización reducirá el agua necesaria para su mantenimiento. En este aspecto, el acero inoxidable es el material por excelencia.

Respecto a los residuos, la protección del medioambiente debe centrarse en reducir la cantidad de residuos generados. Los mataderos tienen la suerte de que muchos residuos pueden ser tratados como subproductos, con lo que la búsqueda de terceras empresas que reprocesen los residuos tiene dos ventajas: la reducción propiamente dicha de residuos y la rentabilización económica de los mismos. Algunos ejemplos de reprocesamiento de residuos:

· Sangre higiénica: para consumo humano.
· Sangre no higiénica: para harinas o fertilizantes
· Pelos: para harinas de carne o para pinceles
· Plumas: para harinas de carne
· Casquería: tras acondicionar, puede servir para consumo humano
· Estiércol y purines: pueden servir como fertilizante

 

Fuente: Artículo Políticas Medioambientales en Mataderos publicado en www.tusmedios.es

Fuente: cta- sector-carnico800

acciones y politicas medioambientales en mataderos

Aguas industriales: ¿Conoces la cantidad de Agua requerida para producir determinados alimentos y productos?

Aguas industriales

El ciclo del agua en la industria no es un ciclo cerrado. Se parte de una fuente externa: Pozo, cause o red pública y tras su uso se devuelve otra vez en parte al medio.

Se pueden enumerar diversos usos industriales del agua, usos con consumos y otros de intercambio:

  • Incorporar agua al producto.
  • Como medio de disolución.
  • Para el lavado.
  • Medio de transporte.
  • Producción de energía

En general, según el uso, habrá que acondicionar el agua eliminando algunos tipos de sales y microorganismos que pueden interferir en el buen funcionamiento de los circuitos o en el logro de un producto final de calidad.

Aguas industriales

Aguas industriales

En el caso de su incorporación o contacto con productos alimentarios, las garantías de potabilidad serán las más exigentes. En otros casos como el e la diálisis, tuberías de vapor, fabricación de destilados, baños, baterías, etc. se necesitarán aguas puras y ultrapuras.

La huella hídrica o huella de agua es un concepto clave en la producción industrial. Se define como el volumen total de agua usado para producir los bienes y servicios producidos por una empresa, o consumidos por un individuo o comunidad. El uso de agua se mide en el volumen de agua consumida, evaporada o contaminada, ya sea por unidad de tiempo para individuos y comunidades, o por unidad de masa para empresas.

Al hilo de lo apuntado se puede contar con los datos de las siguiente tabla sobre la cantidad de agua requerida para producir determinados alimentos:

Aguas industriales

Aguas industriales

 

cta-principales-problemas-edards-ondustria-agroalimentaria-800

Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

Tratamientos Aguas industriales

Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad.

Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

Tratamiento  Aguas Residuales en Bodegas

El sector vinícola se caracteriza por un elevado consumo de agua y por efluentes residuales que contienen altas cargas orgánicas, agentes de limpieza, sales y sólidos en suspensión, generando un vertido final que se caracteriza por presentar niveles importantes de DBO, DQO, SST, etc.

Para la depuración de este tipo de aguas residuales, es recomendable apostar por el uso de sistemas con biorreactores de membrana (MBR) de fibra hueca reforzada como alternativa a los procesos convencionales de fangos activos, dadas sus amplias ventajas:

  • El efluente no contiene sólidos suspendidos ni, por tanto, bacterias patógenas y contiene un número limitado de virus en función del tipo de membranas. Para conseguir esto con los procesos convencionales, se requieren una serie de etapas complementarias (tratamiento terciario).
  • Mayor adaptabilidad a las variaciones de carga.
  • Mayor resistencia frente a variaciones bruscas de temperatura.
  • El efluente tiene una calidad que puede permitir su reutilización en numerosas aplicaciones y que cumple las condiciones de descarga a cauces en aguas muy sensibles.
  • El personal de mantenimiento no debe tener conocimientos microbiológicos tan específicos como en el proceso de fangos activos. Se debe limitar a seguir unas pautas mecánicas y de control de presiones en las membranas.
  • Menor producción de fangos y por tanto menores costes de explotación.
  • No hay problemas de calidad causados por fangos flotantes, voluminosos o subida de fangos en el decantador secundario.
  • Es posible un post-tratamiento con ósmosis inversa de forma directa.
  • Las necesidades de espacio del tratamiento biológico son muy reducidas frente a los procesos convencionales, lo que también permite alojar el proceso biológico dentro de un edificio (con la consiguiente reducción drástica de olores).
  • Los costos de obra civil son más reducidos.
  • Elevada vida útil de las membranas (hasta 10 años).
  • Facilidad de ampliación sin necesidad de obra civil.

Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

No obstante, también tiene sus inconvenientes:

  • Los costos energéticos del tratamiento son mayores. Sin embargo, se compensa con una reducción de los costes de gestión de fangos, por lo que los costes de explotación final son muy parecidos.
  • Necesita pequeñas instalaciones de dosificación de reactivos químicos (depósitos de acumulación) para la limpieza de las membranas.

Comparando ambas tecnologías, fangos activos vs. MBR, las principales diferencias se enumeran a continuación:

  • Concentración de sólidos en suspensión de licor mezcla en el reactor biológico del sistema MBR es muy superior a la existente en el sistema convencional, lo que en definitiva supone una menor producción de fangos y una disminución del volumen de reactor necesario.
  • Los MBR, al realizar la separación sólido-líquido mediante una membrana, evita los fenómenos de bulking y foaming.
  • En términos de rendimiento, los MBR consiguen mejores resultados en todos los parámetros estudiados en el efluente de salida (SS: 0 mg/l frente a 10-15 mg/l; DQO: < 30 mg/l frente a 40-50 mg/l; fósforo total (con precipitación): < 0,3 mg/l frente a 0,80-1mg/l), etc.).
  • Los costes de explotación y mantenimiento también varían. Suponiendo una EDAR urbana con un caudal entre 1.000 y 2.000 m3/día, se calcula que el coste total (sumando costes energéticos, mantenimiento, uso de reactivos químicos y gestión de residuos) por m3 tratado sería: 0,178 €/m3 en el caso del MBR frente a los 0,192 €/ m3 que supondría un proceso convencional. Por otro lado, la tecnología MBR puede utilizarse también como tratamiento terciario, habiendo quedado demostrado que consigue tratar y desinfectar el agua hasta los niveles requeridos legalmente para su reutilización, sin necesidad de aplicar tratamientos terciarios posteriores.

Tratamientos aguas residuales en Mataderos

Las posibilidades de tratamiento en el caso de aguas residuales de mataderos incluyen: MBR, sistema de fangos activados con aireación prolongada y SBR.

Para este caso, una comparativa de los costes de explotación y mantenimiento para los 3 tipos de tecnologías, utilizando 3 casos reales de mataderos de pollos arrojan los siguientes resultados:

Se consideraron los costes relativos a consumo energético, costes asociados

al consumo de reactivos químicos, gestión de residuos (tomando un valor único en los 3 ejemplos) y canon de vertido (correspondiente al Ayuntamiento donde cada empresa está ubicada). Los resultados son los siguientes:

  • Costes variables de explotación en función del caudal tratado: 0,5 €/m3 (AP), 0,678 €/m3 (SBR) y 1,328 €/m3 (MBR).
  • Costes variables de explotación en función de los pollos sacrificados: 0,0081 €/pollos (AP), 0,0085 €/pollos (SBR) y 0,0073 €/pollos (MBR).
Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

Tratamiento aguas residuales de Elaboración de zumos

Las ventajas e inconvenientes de los diversos sistemas biológicos que pueden utilizarse para la depuración de aguas residuales procedentes de la elaboración de zumos son:

  • Aireación prolongada: Su funcionamiento y operación son sencillos, pero en cambio implica altos costes de explotación y mantenimiento.
  • SBR: Como ventajas destacan sus bajos costes de inversión y operación, y que un mismo tanque sirve como reactor biológico y para la separación sólido/líquido. Sin embargo, se trata de un sistema que se debe diseñar siempre con un mínimo de dos reactores o un tanque de laminación.
  • Doble Etapa: Ofrece altos rendimientos en la reducción de DQO y DBO5, además de su gran capacidad para absorber puntas, pero no está recomendado para la eliminación de nitrógeno.
  • MBR: Sus ventajas son múltiples como las comentadas hasta el momento y como inconveniente tiene una mayor inversión, aunque recuperable de 3 a 5 años.
  • Anaerobio: También ofrece varias ventajas, como la baja producción de fangos, bajos costes de operación, generación de energía aprovechable, capacidad para altas cargas orgánicas e hidráulicas, etc. No obstante, también supone algunas desventajas: elevados costes de inversión, mantenimiento de la temperatura, arranque lento y delicado, y necesidad de postratamiento ya que el rendimiento de la depuración no es tan bueno.
Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

 

CASO DE ÉXITO: EMPRESA DEDICADA A LA ELABORACIÓN DE MOSTO CONCENTRADO

PRINCIPAL PROBLEMA

BULKING POR LA ELEVADA CONCENTRACIÓN DE SULFITOS

BULKING POR LA ELEVADA CONCENTRACIÓN DE SULFITOS

La empresa JULIAN SOLER, especialista en la elaboración de zumos de uva, sabía bien que el vertido resultante de la elaboración de mosto concentrado, es muy problemático para la depuración biológica, ya que tiende a desarrollar gran cantidad de bulking, por la elevada concentración de sulfitos (compuestos tóxicos), unido a una gran variable carga de DQO, fácilmente biodegradable pero con déficit de nutrientes.

La materia orgánica que presenta proviene en su mayoría de azúcares, lo que confiere un carácter fácilmente biodegradable. Sin embargo, los sulfitos presentan propiedades inhibitorias para el metabolismo microbiano, por lo que es vital realizar la oxidación de los sulfitos a sulfatos en el vertido, antes de que éstos entren en el reactor biológico y por ello se requiere que el proceso se controle de forma exhaustiva.

Anteriormente al nuevo sistema ofrecido por AEMA para solucionar el problema  de la empresa JULIAN SOLER, la oxidación se realizaba mediante la adición de peróxido de hidrógeno (agente oxidante). Sin embargo, los elevados consumos de reactivo penalizaban, en gran medida, los costes de explotación asociados a esta EDAR.

 LA SOLUCIÓN PROPUESTA

AEMA implantó una solución que ha complementado el sistema de depuración con un innovador sistema de oxidación de sulfitos mediante aireación en presencia de catalizador, para lo cual se ha seleccionado e investigado con distintos catalizadores, seleccionando el más efectivo. Este método de oxidación utiliza el oxígeno como oxidante y también un catalizador que acelera la reacción. El coste de adición de catalizador necesario es menor que el del aporte directo de agua oxigenada. La adición de agua oxigenada ha sido conservada como sistema de afino o para actuar ante sobrecargas. De esta manera AEMA, ha conseguido:

Reducir los costes de operación del tratamiento de aguas.

Mejorar el diseño de la instalación, dotándola de una avanzada instrumentación y una eficiente programación para el control del proceso (scada).

Optimizar los parámetros de control del proceso, consiguiendo estabilizar y automatizar el proceso de depuración con unos costes de explotación inferiores a los que se venían teniendo.

 LOS RESULTADOS

La experimentación realizada en JULIAN SOLER se divide en dos partes:

1) Ensayos en laboratorio

2) Ensayos en planta

En primer lugar se hicieron ensayos de oxidación en el laboratorio, con aireación y diferentes catalizadores y se seleccionó el manganeso. Una vez seleccionado este catalizador se comprobó la no toxicidad de éste en el sistema biológico. Para ello, se simuló un SBR en laboratorio y diariamente se introducía agua con catalizador y se sacaba muestra depurada (tal y como funciona un SBR). Así se demostró que el catalizador no es tóxico.

Una vez observado que el manganeso no es tóxico para el biológico se decidió probar el catalizador directamente en planta. Los resultados fueron buenos verificándose que no es tóxico dicho catalizador para el sistema biológico.

En la parte final del trabajo, se probó en la planta que la instalación funciona bien a máxima carga (durante el período de vendimia).

Se hizo una validación de la planta durante 30 días seguidos en campaña, para lo cual, lo que hicieron los ingenieros de AEMA fue mantener las consignas dadas desde la experimentación en cuanto a la oxidación de sulfitos y cumplir con los parámetros de salida de la EDAR exigidos por la administración.

JULIAN SOLER tenía como métricas de éxito que el rendimiento de ahorro estuviese en un 80% y AEMA pudo estar dentro de ese margen en el cómputo general de la validación con un ahorro entre el 81% – 83%

AEMA pudo cumplir con los requerimientos de ahorro y mejora de la EDAR esperados por JULIAN SOLER, solucionando sus problemas y entregándole una instalación con las capacidades necesarias para cumplir con los parámetros de salida de la EDAR exigidos por la administración.

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aguas residuales en bodegas

aguas residuales en bodegas

Cómo seleccionar la mejor centrifuga para tratar fangos de aguas residuales

Centrifuga para tratar fangos de aguas residuales industriales

Los costes de transporte y eliminación constituyen el coste más importante con diferencia en la deshidratación de lodos. pudiendo llegar a representar más del 70 por ciento del total. Por tanto, contar con un grupo de deshidratación potente se convierte en un criterio decisivo en la gestión eficiente de una EDAR. Con una centrífuga, puedes conseguir la máxima materia seca del lodo deshidratado y ahorrar en todo momento en los costes de transporte y eliminación.

Existen dos tipos de deshidratación: Natural y la mecánica. El primer tipo lo forman las eras de secado, y el segundo está constituido, fundamentalmente por: Filtros banda, filtros prensa, filtros de vacío y centrifugas. La clave en el éxito de una deshidratación mecánica esta´en el tipo de acondicionamiento previo.

El acondicionamiento del fango se emplea para mejorar el rendimiento de la deshidratación mecánica. Fundamentalmente existen dos métodos:

1)     Acondicionamiento químico: Consiste en la adición de reactivas de tal forma que s consiga la floculación de los sólidos y la expulsión de parte del agua retenida. Los reactivos pueden ser de origen mineral como el cloruro férrico y la cal o de origen orgánico entre los que se encuentran los polielectrolitos aniónicos o catódicos. Los reactivas químicos son mejores para filtros prensa o de vacío; por su parte los reactivas orgánicos funcionan mejor en centrífugas y filtros banda. En general, e tiempo de floculación debe ser superior a 20 minutos.

Proceso

Sequedad %

Consumo de Energía KW/t xSS

Rendimiento

Coste de Inversión

Filtro vacío 20-25 60-150 18-22 Kg SS /m2 x h Medio
Centrífuga 20-25 40-60 Medio
Filtro Banda 20-25 5-20 Variable Bajo
F. Banda – Prensa 27-33 10-30 Variable Alto
Filtro Prensa 40-45 20-40 3-4 Kg SS/m2 x h Muy Alto

2)     Acondicionamiento térmico: Consiste en calentar el fango durante un tiempo breve bajo presión. este método tiene mayor aplicación en el caso de fangos provenientes de un tratamiento biológico. Si no se tiene espacio, si se busca que el fango esté higienizado, si se está dispuesto a consumir unos 1000kW.h /Tn agua a evaporar, y si se acepta el hacerse cargo de instalaciones complejas, la elección debe recaer sobre el secado térmico.

El la tabla puede observarse un resumen de las características de los sistemas de filtración mecánica. Se puede apreciar que el uso de filtros prensa proporciona la mayor sequedad pero a costa de un coste de inversión muy alto, si bien el consumo de energía se sitúa comparativamente en la zona media.

Veamos que factores deben tenerse en cuenta al momento de seleccionar una Centrifuga:

•       Selecciona aquella que ofrezca el mayor volumen de sedimentación y te proporcione la máxima densidad de salida (10 – 20 por ciento) con un mínimo espacio requerido.

•       Posibilidades de aplicación flexible, es decir, que sirva tanto para la deshidratación de lodos digeridos como para la deshidratación directa de exceso de lodo no digerido

•       Elige aquella que proporcione el mayor ahorro de energía.

•       Selecciona aquella con menores efectos sobre la salud del personal de la planta (sin carga de aerosoles ni escapes de suciedad ni olores) debe ser un sistema lo más cerrado posible.

•       Debe garantizar el máximo contenido de materia seca con la centrífuga.

•       Pregunta por referencias de éxito sobre los resultados de separación óptimos. Verifica que la velocidad del tambor y la velocidad diferencial se puedan regular de manera independiente.

•       La reducción de costes operativos gracias a la reducción del consumo de floculantes es un requerimiento que no puede faltar al momento de seleccionar la mejor solución para la deshidratación.

•       Debe ser de fácil manejo y con un sistema de control sencillo.

•       El ahorro en costes de personal son importantes, es decir, que debe ofrecer las mínimas necesidades de personal, incluso hasta el funcionamiento automático de 24 horas.

•       Máxima vida útil gracias al uso de acero inoxidable de alta calidad, pregunta por los materiales y las medidas optimizadas de protección contra el desgaste que te ofrezcan los fabricantes.

•       Debe disponer de un servicio técnico con especialistas y técnicos cualificados

•       ¿Qué sistemas de reducción del riesgo de averías de la instalación/máquina te pueden ofrecer?

•       Pregunta por las mejoras de la eficiencia de tu proceso actual.

•       Debe contar con precios más económicos de las piezas de repuesto en comparación con la competencia. Además de la disponibilidad de los mismos ¿Te pueden dar garantía de repuestos para los próximos 10 o 20 años.

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Cómo seleccionar la mejor centrifuga para tratar fangos de aguas residuales

Centrifuga para tratar fangos de aguas residuales industriales

Los costes de transporte y eliminación constituyen el coste más importante con diferencia en la deshidratación de lodos. pudiendo llegar a representar más del 70 por ciento del total. Por tanto, contar con un grupo de deshidratación potente se convierte en un criterio decisivo en la gestión eficiente de una EDAR. Con una centrífuga, puedes conseguir la máxima materia seca del lodo deshidratado y ahorrar en todo momento en los costes de transporte y eliminación.

Existen dos tipos de deshidratación: Natural y la mecánica. El primer tipo lo forman las eras de secado, y el segundo está constituido, fundamentalmente por: Filtros banda, filtros prensa, filtros de vacío y centrifugas. La clave en el éxito de una deshidratación mecánica esta´en el tipo de acondicionamiento previo.

El acondicionamiento del fango se emplea para mejorar el rendimiento de la deshidratación mecánica. Fundamentalmente existen dos métodos:

1)     Acondicionamiento químico: Consiste en la adición de reactivas de tal forma que s consiga la floculación de los sólidos y la expulsión de parte del agua retenida. Los reactivos pueden ser de origen mineral como el cloruro férrico y la cal o de origen orgánico entre los que se encuentran los polielectrolitos aniónicos o catódicos. Los reactivas químicos son mejores para filtros prensa o de vacío; por su parte los reactivas orgánicos funcionan mejor en centrífugas y filtros banda. En general, e tiempo de floculación debe ser superior a 20 minutos.

Proceso

Sequedad %

Consumo de Energía KW/t xSS

Rendimiento

Coste de Inversión

Filtro vacío

20-25

60-150

18-22 Kg SS /m2 x h

Medio

Centrífuga

20-25

40-60

Medio

Filtro Banda

20-25

5-20

Variable

Bajo

F. Banda – Prensa

27-33

10-30

Variable

Alto

Filtro Prensa

40-45

20-40

3-4 Kg SS/m2 x h

Muy Alto

 2)     Acondicionamiento térmico: Consiste en calentar el fango durante un tiempo breve bajo presión. este método tiene mayor aplicación en el caso de fangos provenientes de un tratamiento biológico. Si no se tiene espacio, si se busca que el fango esté higienizado, si se está dispuesto a consumir unos 1000kW.h /Tn agua a evaporar, y si se acepta el hacerse cargo de instalaciones complejas, la elección debe recaer sobre el secado térmico. 

El la tabla puede observarse un resumen de las características de los sistemas de filtración mecánica. Se puede apreciar que el uso de filtros prensa proporciona la mayor sequedad pero a costa de un coste de inversión muy alto, si bien el consumo de energía se sitúa comparativamente en la zona media.

Veamos que factores deben tenerse en cuenta al momento de seleccionar una Centrifuga:

•       Selecciona aquella que ofrezca el mayor volumen de sedimentación y te proporcione la máxima densidad de salida (10 – 20 por ciento) con un mínimo espacio requerido.

•       Posibilidades de aplicación flexible, es decir, que sirva tanto para la deshidratación de lodos digeridos como para la deshidratación directa de exceso de lodo no digerido

•       Elige aquella que proporcione el mayor ahorro de energía.

•       Selecciona aquella con menores efectos sobre la salud del personal de la planta (sin carga de aerosoles ni escapes de suciedad ni olores) debe ser un sistema lo más cerrado posible.

•       Debe garantizar el máximo contenido de materia seca con la centrífuga.

•       Pregunta por referencias de éxito sobre los resultados de separación óptimos. Verifica que la velocidad del tambor y la velocidad diferencial se puedan regular de manera independiente.

•       La reducción de costes operativos gracias a la reducción del consumo de floculantes es un requerimiento que no puede faltar al momento de seleccionar la mejor solución para la deshidratación.

•       Debe ser de fácil manejo y con un sistema de control sencillo.

•       El ahorro en costes de personal son importantes, es decir, que debe ofrecer las mínimas necesidades de personal, incluso hasta el funcionamiento automático de 24 horas.

•       Máxima vida útil gracias al uso de acero inoxidable de alta calidad, pregunta por los materiales y las medidas optimizadas de protección contra el desgaste que te ofrezcan los fabricantes.

•       Debe disponer de un servicio técnico con especialistas y técnicos cualificados

•       ¿Qué sistemas de reducción del riesgo de averías de la instalación/máquina te pueden ofrecer?

•       Pregunta por las mejoras de la eficiencia de tu proceso actual.

•       Debe contar con precios más económicos de las piezas de repuesto en comparación con la competencia. Además de la disponibilidad de los mismos ¿Te pueden dar garantía de repuestos para los próximos 10 o 20 años.

Centrifuga para tratar fangos de aguas residuales industriales

Centrifuga para tratar fangos de aguas residuales industriales

Centrifuga para tratar fangos de aguas residuales industriales

Tratamientos de aguas para Bodegas: Desinfección mediante radiación ultravioleta en bodegas

Tratamientos de aguas para Bodegas

Tratamientos de aguas para Bodegas

Tratamientos de aguas para Bodegas

El sistema de desinfección mediante radiación ultravioleta es muy utilizado en bodegas. Al tratarse de una industria alimentaria, el agua debe cumplir con las exigencias del Real Decreto 140/2003. En tal sentido los biocidas que pueden incorporarse al agua de consumo humano están muy restringidos y prácticamente limitados al cloro, pero en muchos procesos el agua debe usarse declorada para garantizar la calidad del vino. Esto obliga a las bodegas a disponer de un sistema de desinfección de probada eficacia para garantizar la calidad microbiológica del agua en los puntos de consumo.

La desinfección por radiación ultravioleta se basa en generar una radiación con una longitud de onda de 254 nm (nanómetros) que es muy efectiva para la desinfección. El ADN que encontramos en las células de todos los seres vivos presenta un máximo de absorción cercano a esta longitud de onda. Si se irradia el ADN con radiaciones de 254 nm, se provoca una reacción fotoquímica que lo desactiva. De esta forma queda paralizado el metabolismo de los gérmenes impidiendo la posibilidad de reproducción, con lo cual el germen se neutraliza.

Por otra parte los equipos de radiación ultravioleta permiten eliminar el cloro combinado residual que haya podido traspasar los filtros de carbón activo típicamente utilizados en la decloración del agua de aporte en la industria del vino, lo cual en una bodega aporta una seguridad adicional en la prevención de la formación de derivados clorados y tricloroanisol.

La desinfección mediante radiación ultravioleta es un proceso rápido y muy efectivo, no obstante cuando se utiliza en una bodega, para garantizar la desinfección debe tenerse en consideración que:

-Para la inactivación de los microorganismos se precisa una determinada energía de radiación UV que puede ser distinta dependiendo del tipo de microorganismo; para asegurar la desinfección del agua la Norma UNE-EN 14897 especifica que la dosis mínima de radiación UV debe ser de 400 J/ m2, que ha demostrado ser suficiente para la inactivación de la mayoria de bacterias y virus. El equipo que se utilice debe ser capaz de suministrar esta dosis en las condiciones reales de funcionamiento.

Para poder garantizar la desinfección del agua, en los equipos UV se debe ajustar siempre el caudal de agua tratada a la transparencia del agua a la radiación ultravioleta. En un agua opaca la luz UV no puede pasar y la desinfección no se realiza.

La radiación UV no es visible para las personas y un agua con sustancias opacas a la luz UV puede ser totalmente transparente para el ojo humano. Por este motivo siempre se debe analizar un parámetro denominado “transmitancia” en la longitud de onda utilizada para la desinfección (normalmente 254 nm). El valor de este parámetro nos indicará la transparencia del agua a la radiación ultravioleta utilizada y nos permitirá determinar el caudal máximo que puede pasar por el equipo para obtener la dosis mínima de radiación que garantice la desinfección.

-Si la desinfección mediante radiación ultravioleta se realiza en circuitos de agua caliente debe considerarse que las características de las lámparas generadoras de radiación UV dependen de la temperatura. En general los equipos standard son adecuados para agua hasta una temperatura máxima de 35 40 oC, pero la dosis de radiación suministrada disminuye en forma muy importante con la temperatura. Cuando se desea realizar una desinfección en un circuito de agua caliente se deberá utilizar un equipo diseñado para proporcionar una dosis útil de radiación a la temperatura de trabajo.

-La desinfección mediante radiación UV no posee ningún efecto residual; por consiguiente, normalmente debe realizarse lo más cerca posible del punto de consumo.

El agua descalcificada, declorada y desinfectada mediante radiación ultravioleta se puede utilizar como aporte para el lavado de barricas, lavado de botellas, lavado de filtros y aporte a humidificadores.

aguas residuales en bodegas

aguas residuales en bodegas

Tratamientos de aguas para Bodegas

Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales: Ventajas y desventajas de un MBR

Ventajas y desventajas en la Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales

Actualmente, el uso de agua tratada procedente de estaciones depuradoras de aguas residuales (EDAR) supone una prometedora solución al problema de la falta de recursos hídricos que sufren muchos países. No obstante, es necesario contemplar los posibles riesgos que podría conllevar su uso para regular su ámbito de utilización y la calidad necesaria. Por lo tanto, es preciso establecer unos límites estándares de los diferentes parámetros químicos y biológicos a controlar.

Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales

Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales

En 1991, la Comunidad Económica Europea desarrolló una directiva para la recogida, tratamiento y descarga de aguas residuales urbanas y de algunos sectores industriales, en la que ya se contemplaba la posibilidad de reutilización del agua tratada siempre que fuera apropiado (Directiva 91/271/EEC, Artículo 12). En el año 2000, la Unión Europea reunió y adaptó diferentes directivas y estableció el marco legislativo en el campo de la política de aguas (Directiva 2000/60/EC). Se establecieron unas directrices en función de parámetros fisicoquímicos, biológicos e hidromorfológicos para asegurar la calidad del agua. A partir de esta directiva, países como España o Italia han redactado su propia legislación (Real Decreto 1620/2007; Italian Decree no 85, 2003), en la que se recogen los criterios de calidad para la utilización de aguas regeneradas según los usos. En concreto, en España, el RD 1620/2007 contempla para las aguas depuradas cinco tipos de usos diferentes: urbano, agrícola, industrial, recreativo y ambiental. En él se determinan los valores límite de los parámetros de calidad y los criterios que marca la legislación española en función del uso del agua.

Entre los diferentes procesos que se han desarrollado en los últimos años para alcanzar la calidad requerida para la reutilización de agua, los reactores biológicos de membrana (MBR) tienen especial interés debido a la acción combinada del tratamiento biológico del reactor y la filtración mediante membranas (separación física). Dependiendo del tamaño del poro, el proceso de separación en la membrana se lleva a cabo mediante microfiltración (MF) o ultrafiltración (UF).

Esta tecnología es similar al sis- tema de lodos activados convencional con la diferencia de que la separación sólido/líquido se realiza mediante filtración de membranas y no mediante sedimentación en un decantador secundario.

Existen dos sistemas diferentes en función de la configuración de los mismos: reactores biológicos de membrana externos, en los que el módulo de membranas se encuentra fuera del reactor; y reactores biológicos de membrana sumergidos, en los que el módulo se encuentra su- mergido en un reactor biológico o en un tanque anexo.

Las principales ventajas de un sistema MBR en comparación con los sistemas convencionales de lodos activados son:

– Necesidad de menor volumen de reactor debido a la mayor concentración de sólidos suspendidos en el licor mezcla.

– Desarrollo de biomasa especializada. Debido a las elevadas edades de fango a las que trabajan estos sistemas es posible el desarrollo de biomasa especializada en degradar compuestos específicos con los que están en contacto. Esta capacidad es muy interesante para el tratamiento de efluentes que presentan sustancias difíciles de degradar, como ocurre en determinados sectores industriales.

– Mayor estabilidad ante sobrecargas. Debido a la elevada concentración de sólidos con la trabajan estos sistemas y a la elevada edad del fango que se establece, los sistemas MBR presentan mayor estabilidad que los sistemas convencionales en episodios de picos de caudal, carga o ante cambios bruscos en el efluente a la planta. Esta cualidad convierte a estos sistemas en tecnología especialmente adecuada para los vertidos industriales que presentan un comportamiento estacional, como son en el sector conservero, bodeguero, etc.

– Aumento de la calidad del efluente. Se consiguen rendimientos muy superiores en eliminación de compuestos orgánicos, nutrientes y microorganismos. En función de la calidad conseguida y del uso posterior, el efluente puede ser reutilizado directamente o puede servir como alimentación de tratamientos posteriores

– Posibilidad de adaptarse fácilmente a las plantas de Fangos Activos ya existentes, muy indicado en aquellos casos de plantas sobrecargadas que necesitan una ampliación.

Los principales inconvenientes están asociados a los costes de instalación y de mantenimiento. En este sentido se están reduciendo considerablemente los costes asociados a medida que la tecnología va siendo aplicada, ya que, por un lado, el precio de la membrana es más asequible y, por otro, se ha mejorado tanto en los materiales de ésta como en la implantación del sistema, reduciéndose así los costes de explotación y mantenimiento.

Operacionalmente, uno de los problemas más importantes que sufren este tipo de sistemas se debe al ensuciamiento debido a la formación de una capa de lodo, coloides y soluto que se acumulan sobre la superficie de la membrana, impidiendo el comportamiento adecuando de ésta.

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Implantación de Bioreactor de Membranas para aguas industriales

Cómo evitar que el vino coja un sabor desagradable por culpa del cloro

Un aspecto muy importante en la elaboración del vino, es el relacionado con la calidad y características del agua que se utiliza en las diversas fases de su proceso de elaboración.

Desde que se recibe la uva en la bodega hasta el envasado final de las diversas calidades de vino, existen toda una serie de procesos que precisan agua con unas características muy concretas para su correcta realización.

Agua de aporte

Agua de aporte

De acuerdo con el Articulo 2.b del Real Decreto 140/2003 relativo a la calidad del agua de consumo humano, se considera que”Todas aquellas aguas utilizadas en la industria alimentaria para fines de fabricación, tratamiento, conservación o comercialización de productos o sustancias destinadas al consumo humano, así como a las utilizadas en la limpieza de las superficies, objetos y materiales que puedan estar en contacto con los alimentos”, se hallan incluidas en su ámbito de aplicación y, por consiguiente, todas ellas deben cumplir con las especificaciones exigibles al agua de consumo humano.

Esto significa que si el agua de aporte es agua de red, solamente deberemos comprobar que, en los diversos circuitos de la bodega, se mantengan sus características de potabilidad; por el contrario si el agua procede de una captación propia se deberán realizar los tratamientos adecuados para garantizar el cumplimiento de los requisitos establecidos en el RD 140/2003.

Por otra parte, tanto si se utiliza agua de red como si se usa agua de captación propia tratada, hay que considerar que en ambos casos el agua generalmente dispondrá de un desinfectante residual, que normalmente será cloro.

En un agua de consumo humano, el cloro se utiliza para evitar el crecimiento de microorganismos y, normalmente, no produce efectos secundarios significativos, no obstante, en una bodega, el cloro puede dar lugar a la formación de diversos derivados clorados que aporten un mal sabor al vino, lo que se conocer como “gusto a corcho”.

El “gusto a corcho” puede tener un origen microbiano procedente de los tapones de corcho, pero también puede ser producido en las barricas de madera, en uvas en mal estado e incluso en materiales de embalaje.

En la lignina de la madera de las barricas, en estado natural se encuentran compuestos fenólicos. El cloro, en condiciones adecuadas, se asocia a estos fenoles para producir clorofenoles, y concretamente el triclorofenol, que posteriormente puede transformarse en el tricloroanisol (TCA).

El tricloroanisol es muy volátil y produce un notable cambio del sabor del vino incluso en muy bajas concentraciones. El umbral de detección por el olfato humano del tricloroanisol es de alrededor de 5 partes por trillón.

También en los tapones de corcho, la presencia de determinados hongos en combinación con cloro puede formar tricloroanisol, lo cual hace que el corcho presente un olor muy desagradable a moho. El contacto prolongado de un corcho que posee este defecto, con el vino, trae como consecuencia que éste adquiera los mismos olores desagradables.

 Cómo evitar que el vino coja un sabor desagradable por culpa del cloro

Tal y como hemos visto, el cloro en determinados procesos en una bodega, puede formar derivados clorados y concretamente clorofenoles y tricloroanisol, que pueden aportar un sabor desagradable al vino.

Para evitar este problema el agua que está en contacto con las barricas, y directa o indirectamente con los tapones de corcho, debe declorarse.

Para eliminar el cloro presente en el agua, la forma más sencilla es hacerla pasar a través de un lecho de carbón activo. El carbón activo adsorbe en su superficie materia orgánica y derivados clorados y elimina por reacción química el cloro libre presente en el agua.

Cuando se utilizan decloradores en una bodega se debe considerar lo siguiente:

-El carbón activo, al eliminar el cloro libre residual presente en el agua, la deja desprotegida frente a cualquier posible contaminación microbiológica. Deberá preverse pues un sistema de desinfección adicional posterior mediante radiación ultravioleta o por elevación de la temperatura que permita garantizar la calidad microbiológica del agua en los puntos de consumo.

-El carbón activo elimina por completo el cloro libre presente en el agua, pero si existe cloro combinado (cloraminas o cloro unido a materia orgánica que todavía conserva un cierto poder de desinfección), éste normalmente no es destruido por completo. Siempre que por las características del agua de aporte (posible presencia de materia orgánica) pueda preverse la formación o la existencia de cloro combinado, es aconsejable que posteriormente al declorador se instale un equipo de radiación ultravioleta que permita eliminar del cloro combinado residual existente.

-Los lechos de carbón activos pueden ocasionalmente contaminarse. Es aconsejable realizar controles microbiológicos periódicos para garantizar la calidad del agua declorada y si, por las características del agua de aporte o de la instalación, se prevé una importante contaminación es aconsejable utilizar decloradores construidos en acero inoxidable que permitan su sanitización periódica con vapor o agua caliente.

aguas residuales en bodegas

aguas residuales en bodegas

Agua de aporte