Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Como recientemente tratamos en el post Depuración en la industria de subproductos cárnicos, las aguas residuales procedentes de la industria de aprovechamiento de subproductos de origen animal, se caracterizan por su elevada carga orgánica y sólidos en suspensión, y en algunos casos con elevados niveles de conductividad y/o aceites y grasas. También hay vertidos debidos a las aguas de condensación de la materia prima, que tienen elevados niveles de DQO y alta biodegradabilidad.

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Los diferentes flujos de vertido de agua dentro de la planta de subproductos cárnicos (condensados del agua de formación de la materia prima, aguas de limpieza de la instalación, aguas de limpieza de los camiones de transporte) deben recibir un pre-tratamiento para reducir el efecto medioambiental.

Los sistemas de control y depuración de vertidos en este sector, se ven influenciados por el punto al que vierte la empresa, ya que si el vertido se realiza a cauce público, los límites son más restrictivos que si se realiza a un colector municipal, y por tanto los sistemas de tratamiento deben adecuarse para garantizar el cumplimiento de los límites establecidos.

En este post, vamos a ver las claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos así como los posibles problemas y sus causas que puedan surgir en una línea de proceso típica para este sector:

  1. Falta de rendimiento y excesivo consumo de P.Q. con elevada producción de fangos por falta de compactación en el DAF (Flotador por Aire Disuelto)

Causas

  • pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos.
  • Muchas veces no se hace caso al sistema de presurización, pero es el principal punto a tener en cuenta en un DAF.
  • Falta de homogeneización, por inadecuada gestión, falta de agitación-aireación o falta de TRH.
  • Verificar punto de dosificación y adecuado contacto de los productos químicos.
  • Verificar la reactividad de los productos utilizados y su idoneidad.
  • Revisión de los sistemas mecánicos de arrastre de fangos del DAF (tiempos de rasquetas, corrientes preferenciales, etc.)

Objetivo

Aumento del rendimiento del sistema y en definitiva ahorro de costes, que podrían llegar al 50 %.

  1. Incumplimiento en los parámetros de vertido, en términos de DQO o Nitrógeno.

Causas

  • Exceso de carga de entrada por problemas en el pre-tratamiento (escapes de sangre), deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO y Aceites y grasas).
  • Control de eliminación de nutrientes incorrecto, por falta de conocimiento de los procesos biológicos de desnitrificación, procesos que son sensibles a cambios de temperatura, oxígeno, carga de entrada, etc.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales.
  • Edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, controlar o aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 %, eliminar correctamente los nutrientes, etc.

  1. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada (MTDs).

Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un amplio porfolio que nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • Falta de control con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones.
  • Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • Recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.
  1. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja, ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento y en el secado, mala deshidratación.
  • En el mercado existen de diferentes clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar. Mezclado de fangos primarios o flotados en un DAF con fangos biológicos, fangos digeridos, etc. Cada fango presenta una características partículas y diferente comportamiento de deshidratación y mezclarlos puede ser positivo o no.
  • En el caso de las centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia, los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos y que nos permitan reducir los costes de gestión.

  1. Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía.

Causas

Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso.

Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.

  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las alternativas de trabajo que nos da.
  • Eliminación de nutrientes no eficientes. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico-económico de la instalación, qué permita conocer los puntos críticos de esta y si la planta está trabajando de acuerdo a los parámetros de diseño.

A partir de este modelo se ofrece un plan de mejora que aporta las acciones necesarias para conseguir qué la planta alcance a los niveles operativos que ofrezcan beneficios como:

  • Estabilización de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles adecuados a la instalación existente. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes, en el sector de la producción de harinas, ya sean cárnicas o de pescado, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados asociados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos salgan al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos.

No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y, por tanto, del precio del producto que saldrá al mercado.

El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer momento.

Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean mejores y más competitivos, permitiendo reducir costes de implantación y operación, y lo que es más importante, aportando garantías de cumplimiento de parámetros de vertido.

Si tiene alguna consulta y desea resolverla, no dude en contactar con nosotros en comercial@aemaservicios.com

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos