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Manual básico de ósmosis inversa en la industria
Planta de ósmosis inversa
El empleo de sistemas de ósmosis inversa en la industria del acondicionamiento de agua continúa creciendo, y Aema no permanece ajeno a esta tendencia.
A medida que se ponen en servicio más sistemas, es importante que tanto los profesionales de la calidad del agua como futuros usuarios amplíen su comprensión de esta tecnología. Es por ello, que hemos decidido publicar este manual básico de ósmosis inversa en la industria.
Esta información puede aplicarse en general a todos los sistemas de ósmosis inversa, si bien en cierto pueden acontecer casos en los que nos encontremos con aguas más problemáticas con sus especiales características como contener otras impurezas, como altos niveles de compuestos orgánicos, hierro, manganeso, sulfuro de hidrógeno y otros constituyentes que pueden afectar el rendimiento y la vida de la membrana RO, pero no se tratan en este artículo.
RO (Reverse Osmosis) u Osmosis Inversa es un proceso en el que el agua se alimenta a una membrana semipermeable. En la superficie de la membrana, el agua se separa de su contenido casi total de minerales disueltos. En este punto del proceso, el agua purificada, al pasar a través de la membrana, se captura y se convierte en agua permeada (también conocida como agua producida) y las aguas de rechazo o concentrado se envían al drenaje e incluso parte del mismo, por razones de diseño, pueden recircularse a la aspiración de la bomba de alta presión.
Los Sólidos disueltos totales (TDS) que se encuentran a menudo en el agua consisten principalmente en cationes de calcio, magnesio, sodio y potasio, junto con aniones de cloruro, sulfato, silicato y bicarbonato. También están presentes en el agua pequeñas cantidades de material orgánico, tierra, arcilla, limo, partículas minerales y microbios, junto con múltiples cationes y aniones. Estos elementos traza pueden ser hierro, estroncio, bario, nitrato, plomo, cobre, fluoruro, manganeso … y la lista continúa. Un análisis exhaustivo del agua es el mejor comienzo para cualquier proyecto de RO y también sirve como una herramienta útil para diagnosticar problemas con los sistemas que están actualmente en funcionamiento. Ayuda a garantizar que el pretratamiento se dimensione y se seleccione correctamente y ayuda a establecer pautas para las tasas de permeado y la recuperación general del sistema.
Manual básico de ósmosis inversa en la industria
Pretratamiento
El tratamiento previo para la mayoría de los sistemas de RO se puede dividir en cuatro tipos de tratamiento previo:
1) Control de sedimentos
El prefiltro en sí mismo en un sistema de RO ensamblado en fábrica no debe ser considerado como el único control de sedimentos para el sistema. Se prefiere un filtro de sedimentos de lavado a contracorriente de tipo multimedios sílex antracita como la primera pieza del equipo en la línea de pretratamiento y también sirve como protección para otras tecnologías de pretratamiento donde hay más sedimentos presentes. Idealmente, el método de control de sedimentos debería seleccionarse para garantizar un valor de índice de densidad de limo (SDI) < 3. SDI se discute más adelante en el tema de las tasas de flujo. Si no se aborda, los valores de SDI > 3 pueden causar un tapón prematuro de la membrana. El sistema de RO debe bloquearse cuando el filtro de sedimentos se lava a contracorriente para que no haya sedimentos o no haya valores altos de SDI en el agua de alimentación de RO.
2) Decloración
Por lo general, se realiza con carbón activado dimensionado a 3.7 gpm (galones por minuto) por pie cúbico de flujo de servicio de carbono. El filtro de carbón debe dimensionarse para satisfacer la demanda del caudal de alimentación del sistema RO, no la tasa de permeado. La velocidad de flujo de alimentación siempre será mayor que la velocidad de permeado. El carbón activado también reduce los compuestos orgánicos; sin embargo, se requieren caudales mucho más bajos para lograr una reducción orgánica. Para eliminación de cloro puede resultar aceptable un EBCT (Empty Bed Contact Time) de 4 minutos, mientras que para remoción tipo orgánica no deberíamos trabajar por debajo de 10. RO debe bloquearse cuando el filtro de carbón se lava a contracorriente para que el agua clorada no dañe las membranas de RO.
La inyección química de metabisulfito de sodio también se puede usar para la decloración, inyectada en la práctica a 3 ppm (partes por millón) por cada ppm de cloro libre. Los filtros de sedimento y carbón deben programarse para retrolavarse en diferentes momentos. Esto asegurará que haya disponible un amplio volumen de agua y presión para el lavado a contracorriente de cada filtro. El bloqueo de la RO, para que no pueda funcionar mientras los filtros de sedimento y carbón están en contralavado, garantiza que la bomba de RO no cavitará si estos filtros no tienen una función de bypass automático. Si los filtros tienen una función de bypass automático, entonces el sistema RO debería apagarse independientemente para evitar daños a la membrana por el cloro y los sedimentos.
3) Control de incrustación (scaling)
Esto es más comúnmente realizado por los descalcificadores de agua tradicionales. El descalcificador debe ser un sistema doble alterno, a menos que la demanda de agua de alimentación del RO sea baja, la dureza del agua sea baja, que exista un almacenamiento adecuado de permeado y que el descalcificador pueda bloquear el RO durante la regeneración. La inyección de productos químicos antiscalantes en lugar de descalcificar o ablandar el agua es también un medio popular de control de incrustación. Un análisis de minerales es especialmente importante cuando se usan agentes antiincrustantes químicos porque todos los minerales y metales aún están en el agua de alimentación. Por lo tanto, la recuperación del sistema dependerá de los niveles de estos constituyentes y del rendimiento del químico antiscalante. Sin algún tipo de control de incrustación, una membrana de RO podría incrustarse en cuestión de horas, dependiendo de la química del agua de alimentación y la recuperación del sistema.
4) Control biológico
Un esterilizador ultravioleta (UV), que produce radiación germicida UV de 254 nanómetros y dosis a 30,000 microwatt segundos por cm2, es una buena defensa contra los microbios generales. Los microbios pueden formar biopelículas en la superficie de la membrana, lo que reduce la producción de permeado. El sistema UV debe ser prefiltrado con un filtro de cartucho de 5 micrones para maximizar la transmisión de UV en el agua. Bien es cierto que estos equipos esterilizadores han evolucionado positivamente y hoy contamos con equipos con lámparas de efecto óptico multibanda desde 200 hasta 400 nanómetros, mucho más efectivos de cara a proteger la asepsia de la membrana, impidiendo que ciertos microorganismos proliferen y excreten exopolímeros (EPS). Si se emplea un descalcificador de agua tradicional como método de control de incrustación para el sistema de RO, entonces el esterilizador UV recibirá el beneficio adicional de la formación de incrustaciones reducidas en la lámpara de cuarzo del UV donde tenemos mayor temperatura, menor solubilidad de sales disueltas. Esto mejorará la transmisión de UV al agua y reducirá los intervalos de limpieza de la camisa de cuarzo, por lo que el sistema UV debe instalarse después del descalcificador de agua. Si se está utilizando un químico antiscalante, en lugar del descalcificador de agua tradicional para el control de la incrustación de la membrana, consulte con el fabricante del antincrustante para confirmar que el sistema UV no tendrá un efecto adverso en el rendimiento del químico utilizado.
Recuperación porcentual
Se pone mucho énfasis en el porcentaje de recuperación en el que opera el RO. Si se alimenta una RO de 1.000 litros/hora y se envía 500 l/h para drenar (rechazar) y 500 l/h al tanque de agua permeada, esto se conoce como recuperación del 50 por ciento. El porcentaje de recuperación de un RO se puede calcular por:
Permeado (unidades de caudal, ej. Litros/hora) / Alimentación (unidades de caudal, ej. Litros/hora) x 100 =% de recuperación
Si una RO está produciendo un permeado de 6.500 l/h y un rechazo de 3.500 l/h (6.500 + 3.500 = 10.000), entonces el flujo de alimentación es de 10.000 l/h. Por lo tanto, la recuperación es 6.500 / 10.000 x 100 = 65%. La recuperación es importante porque todas las sales disueltas en el agua tienen una limitación en cuanto a qué tan alto pueden concentrarse en las membranas y permanecer disueltas. La química del agua en un sistema de RO cambia desde el extremo de alimentación de la membrana hasta el extremo de rechazo. Las aguas residuales de un sistema de RO tienen un TDS más alto que el agua de alimentación del sistema. La diferencia en el TDS entre el agua de alimentación y el agua de drenaje está directamente relacionada con la tasa de recuperación en la que opera la RO. Si se suministra agua a una RO con un TDS de 500 ppm y está operando a una recuperación del 50 por ciento, el flujo de desechos tendrá un TDS de 1,000 ppm. Esto es atendiendo al factor de concentración definido como F = 1/(1-R), en este caso 1/(1-0,5) = 2. Con una recuperación del 60 por ciento, el TDS de aguas residuales será de 1,250; F=1/(1-0,6)=2,5; 1,250 = 2,5 x 500 ppm y 2,000 ppm con una recuperación del 75 por ciento; F=1/(1-0,75)=4; 2.000 = 4 x 500 ppm. Un sistema de RO tendrá una mayor probabilidad de cometer fallas o incrustación a altas tasas de recuperación. A medida que aumenta el TDS del agua en las membranas, los minerales menos solubles comenzarán a formar escamas de minerales precipitados en la superficie de la membrana.
La figura muestra una trayectoria de flujo típica a través de un sistema de RO comercial en varias etapas. Este tipo particular de configuración se conoce como una matriz 4: 2: 1. Una bomba de alta presión alimenta las primeras cuatro carcasas de membrana en paralelo. El agua residual de estos cuatro alojamientos de membrana proporciona el agua de alimentación para la segunda etapa, que consiste en dos alojamientos de membrana alimentados en paralelo. El agua residual generada por estos dos alojamientos de membrana de la segunda etapa proporciona el agua de alimentación a la última o tercera etapa. El agua rechazada que sale de la membrana de la tercera etapa tiene el TDS más alto. Debido a que la (s) membrana (s) en la tercera etapa final están sujetas a la mayor cantidad de agua con TDS, es más probable que se incrusten primero y es la más rápida de incrustarse en caso de que el tratamiento previo, ya sea un descalcificador o un agente químico antiincrustante deja de funcionar o no se mantiene adecuadamente.
En un sistema de RO bien diseñado, cada membrana convierte un máximo del 15 por ciento del agua que se alimenta en el permeado. El otro 85 por ciento se convierte en el agua de reposición de la siguiente membrana o, si no hay otras membranas presentes, se envía una parte del agua para drenar, mientras que la parte restante se devuelve al lado de succión de la bomba de alimentación. Reciclar una parte de las aguas residuales y volver a introducirla nuevamente en el lado de succión de la bomba de alimentación es un concepto conocido como reciclaje o recirculación interna de rechazo. Esto ahorra una gran cantidad de agua, pero aumenta el TDS del agua de alimentación a la membrana porque el agua de alimentación cruda ahora se está mezclando con aguas rechazadas de TDS más altas.
Porcentaje de rechazo iónico
Al confirmar el rechazo iónico de una membrana, recuerde que el TDS del agua de alimentación no es el TDS del agua proveniente del descalcificador y del filtro de carbón activo, sino el TDS del agua después de la mezcla del rechazo reciclado con el agua de alimentación. Dependiendo del diseño del sistema, un sistema de RO de membrana única que se alimenta con agua de TDS de 500 ppm que funciona con una recuperación del 50 por ciento con reciclaje de rechazo podría tener un TDS de agua de alimentación de membrana mezclada de 750 ppm. Para calcular el rechazo iónico de una membrana, siga esta fórmula:
(Agua de alimentación de membrana TDS – TDS de agua permeada) / Agua de alimentación de membrana TDS x 100 =% de rechazo iónico
Cuando compruebe el porcentaje de rechazo iónico de una membrana con respecto a la hoja de datos del producto de la membrana, recuerde que las pruebas de los fabricantes de membranas se realizan bajo parámetros muy específicos o condiciones estándar: El pH, la temperatura, la presión del agua de alimentación, el TDS del agua de alimentación y el tipo de iones (generalmente cloruro de sodio) generalmente se anotan siempre en la hoja de datos del producto porque cada uno de estos afecta el rechazo iónico. Diferentes iones tienen diferentes valores de rechazo. El pH afecta el rechazo iónico de muchos iones. La temperatura, la presión del agua de alimentación y el TDS afectan la velocidad de flujo o gpd por pie cuadrado del material de membrana de una membrana. Por ejemplo, puede observar que un sistema de RO hace que el agua del TDS sea menor con una presión de alimentación más alta en la membrana que con las presiones de agua de alimentación más bajas. Esto se debe a que la tasa de migración de la sal iónica a través de una membrana es bastante constante; sin embargo, la mayor presión del agua de alimentación a la membrana hace que se cree más agua purificada, lo que diluye los iones inevitables en el permeado a un nivel más bajo, lo que causa un TDS total de permeado inferior. Esto tiene un impacto directo en el porcentaje de rechazo iónico de una membrana, por lo que los fabricantes de membranas han establecido condiciones de prueba estándar para eliminar estas variables.
Tasas de flujo, el famoso “flux” (GFD o lmh)
La tasa de flujo de una membrana de RO es la cantidad de agua permeada que produce la membrana por pie cuadrado de material de membrana por día (generalmente expresada como gfd o galones por pie cuadrado por día). Por ejemplo, las membranas comunes de 4 x 40 tienen una superficie total de pies cuadrados de 87 pies cuadrados. Por lo general, se clasifican como membranas de 1,800 gpd. Para calcular la tasa de flujo gfd de esta membrana, divida los galones por día por la cantidad cuadrada: 1,800 / 87 = 20. Para pasar de GFD a lmh, multiplique por 1,7.
Imagine que esta membrana está siendo operada a 20 gfd o 34 lmh. Las tasas de flujo de la membrana están limitadas por el SDI del agua de alimentación. SDI es la característica de taponamiento del filtro del agua debido a los sedimentos microfinos. Todas las aguas tienen diferentes SDI. El agua de pozo por lo general tiene menores SDI y las aguas superficiales por lo general tienen más alta, pero no siempre. Un agua permeada tiene una SDI extremadamente baja. Una SDI de uno es mejor que una SDI de tres. Por encima de un DSDI de tres, es más probable que se produzcan incrustaciones de partículas en las membranas a altas tasas de flujo. Si eso sucede, reduzca la velocidad de flujo de la RO a 16-17 GFD, disminuyendo la presión del agua de alimentación a la (s) membrana (s) y produciendo menos permeado. En un sistema de RO comercial de múltiples etapas, como el descrito en la figura anterior, no todas las membranas producen la misma cantidad de agua permeada.
La presión del agua de alimentación a las membranas es más alta en la primera etapa, más baja en la segunda etapa y más baja en la tercera etapa final. Esto se debe a que en cada etapa se produce una pérdida de presión de alimentación de la membrana. El TDS del agua de alimentación de membrana en la primera etapa es más bajo que el TDS del agua de alimentación de membrana en la segunda y tercera etapas porque la segunda etapa se alimenta con agua rechazada de la primera etapa y la tercera etapa se alimenta con agua de rechazo desde la segunda etapa escenario. Estas dos características operativas de los sistemas de RO de múltiples etapas dan como resultado membranas de la primera etapa que funcionan a una tasa de flujo más alta que las segundas dos etapas. Dependiendo del diseño del sistema, las incrustaciones de partículas pueden desarrollarse en las membranas de la primera etapa antes de la segunda y la tercera debido a la mayor tasa de flujo.
Autopsia de membrana
Las membranas se pueden limpiar siguiendo las pautas de los fabricantes de productos químicos de limpieza o de membrana. Como regla general, si las membranas requieren hasta un 15 por ciento más de presión de alimentación para producir la misma cantidad de permeado que cuando eran nuevas o hasta un 15 por ciento menos de permeado a la misma presión de alimentación y temperatura que cuando estaban nuevos, se pueden limpiar. Ignorar estos porcentajes de referencia puede significar que las membranas pueden no responder bien a la limpieza.
La autopsia de una membrana es útil para determinar qué está causando problemas de incrustaciones. Sigo un procedimiento simple que puede ser muy revelador. Comience por hacer un corte superficial en la envoltura exterior de la membrana de arriba a abajo. Retire la cinta o la envoltura de fibra de vidrio. De nuevo, haga un corte superficial de arriba a abajo, esta vez a través de la primera capa de la membrana. La membrana ahora debería desenrollarse como un rollo de toallas de papel. Mira lo que está en la superficie de la membrana. En este punto, dados los resultados del análisis del agua, puede comenzar a sacar algunas conclusiones. El rojo puede indicar la presencia de hierro o arcilla, o ambos. Gris a negro podría indicar manganeso (gris también podría significar limo). Fino, polvo suelto podría ser limo. La arena dura (con una textura apelmazada, parecida al papel de lija) es escama. Secar una sección de la membrana con la incrustación, raspar una muestra y poner ácido clorhídrico en ella. Si hace espuma, posiblemente sea algún tipo de carbonato de calcio o magnesio; esto podría significar que el ablandador o el producto químico de tratamiento previo antical no funciona correctamente.
Si la incrustación se parece a los cristales de azúcar y no hace espuma cuando se aplica ácido clorhídrico, puede ser basada en sulfato de calcio. Todavía se requiere calcio para hacer esta forma de incrustación, por lo que el descalcificador aún podría ser el problema. Recolecte más de esta incrustación y empápela durante la noche en una pequeña cantidad de agua desionizada. Al día siguiente, realice una prueba de dureza en el agua desionizada que tenía la escala empapada para ver si el contenido de dureza se elevó por encima del nivel original del agua desionizada. Esto indica y confirma que la incrustación de dureza está presente. ¿Está la membrana viscosa? Deje que la membrana se caliente a temperatura ambiente y huela. ¿Tiene un olor a pescado? El ensuciamiento microbiológico podría ser el problema.
Con cada una de estas pruebas, repase el tratamiento previo responsable de abordar ese problema. ¿Está funcionando correctamente? ¿es el tamaño adecuado? Luego puede hacer los ajustes adecuados o agregar el componente que podría faltar. Identificar la naturaleza del ensuciamiento también ayudará a seleccionar el producto de limpieza adecuado para las membranas. No se trata de limpiar por limpiar…existe una causa y un orden a seguir.
Conclusión
La tecnología de ósmosis inversa es un campo amplio con muchas aplicaciones del mundo real. Las plantas de procesamiento de agua embotellada y alimentos han incorporado sistemas de RO en sus instalaciones para garantizar un producto más consistente. Las instalaciones de acabado y chapado de metal utilizan agua RO para el lavado, soluciones de recubrimiento y aplicaciones de enjuague. Los lavadores autoservicio y túneles de lavado de coches emplean sistemas de RO para eliminar la mayoría de los minerales formadores de manchas del agua, para brindar a sus clientes un enjuague sin manchas. Las calderas de vapor que usan RO para el agua de compensación obtienen ahorros de energía al reducir la frecuencia de purga, lo que a su vez reduce los costos de los químicos. A lo largo de los años, los sistemas de desionización de lecho separado han sido reemplazados por sistemas de RO, lo que elimina la gestión en el sitio de sustancias químicas ácidas y cáusticas. La ósmosis inversa se ha convertido en un elemento común en restaurantes, laboratorios, hospitales y en una amplia gama de instalaciones de fabricación.
Continúe informándose en nuestro BLOG, en esta área. Al hacerlo, se encontrará más informado y elegirá mejor cual es la opción adecuada de tratamiento para su instalación.
Ing. Jorge Eduardo Rodriguez Rojo
Grupo AEMA
Manual básico de ósmosis inversa en la industria
Campos de aplicación de la ósmosis inversa en la industria
Ósmosis inversa en la industria y sus campos de aplicación
Uno de los problemas más graves de nuestro siglo es la escasez de agua dulce, entendiendo por ello en cantidad y calidad para el consumo humano. Las previsiones de las Naciones Unidas calculan que en el año 2050 seremos 12.000 millones de habitantes y se estima que 1.700 m3/h/año es la dotación adecuada y 1.000 m3/h/año es el límite de escasez hídrica, esto es, sin posibilidad de desarrollo.
Ósmosis inversa en la industria
El rápido avance tecnológico e industrial ha traído muchos beneficios a nuestra vida y pero también ha contribuido involuntariamente a la contaminación del medioambiente, deteriorando fuentes de agua con efluentes de las diferentes fábricas. Por otra parte, la fuente de agua dulce natural no podía satisfacer la creciente demanda de agua de nuestras industrias. La desigualdad entre los recursos disponibles y el consumo hídrico en las diferentes zonas del planeta provoca situaciones de insostenibilidad muy claras.
La desalación es un recurso no convencional posible tecnológicamente a escala industrial. Tiene como objetivo la eliminación (o disminución) del contenido de sales de la masa de agua (separando las sales del agua o viceversa) con mayor o menor eficiencia, dependiendo del proceso aplicado y de la calidad requerida para su uso posterior.
La destilación se ha utilizado tradicionalmente para obtener agua pura de las fuentes de agua contaminada. Otros procesos tales como intercambio de iones y electrodiálisis han sido empleados para la purificación del agua desde 1950.
Más recientemente, la tecnología de membrana de ósmosis inversa se aplicó a la desalinización del agua de mar y agua salobre. Sin lugar a dudas, esta última ha demostrado ser la tecnología más económica no sólo para la desalinización del agua que contiene sales, sino también para la purificación del agua contaminada con metales pesados, pesticidas y otros contaminantes. Además, la ósmosis inversa puede ser utilizada para el reciclaje de aguas residuales y materiales útiles de corrientes de vertidos como colorantes.
La ósmosis inversa, también encuentra su campo de aplicación en la industria y el sector de las bebidas. Además, los avances en biotecnología y el desarrollo de nuevos materiales han permitido la utilización de membranas de ósmosis inversa en etapas de separación, con importantes ahorros de energía y evitando la degradación térmica de los productos.
Atendiendo al uso final que se le dará al agua tratada, los campos de aplicación de la tecnología de ósmosis y/o nanofiltración son:
– Agua potable (drinking water)
– Alimentación de agua para calderas (boiler feed water)
– Potabilización de agua de mar (seawater)
– Potabilización de agua salobre (desalination or brackishwater)
– Agua ultrapura (UPW)
– Agua para industria farmacéutica (USP Water)
– Reutilización de aguas (water reuse)
Tratamiento de Aguas para Calderas: alternativas de tratamiento
Tratamiento de Aguas para Calderas
El uso de vapor como recurso productivo y fuente de calor, es un común denominador en la inmensa mayoría de instalaciones del sector agroalimentario. Por tanto, hemos de dedicar especial atención a este servicio en lo que concierne a su producción y eficiencia. La referencia en la que analizaremos la facilidad de producción de vapor a partir de una fuente de agua conocida será básicamente la salinidad, y dentro de ella, ciertos elementos y contaminantes disueltos.
Tratamiento de aguas para calderas
Imaginemos una instalación industrial, una fábrica cualquiera que requiere una determinada necesidad de vapor horario, bien de aplicación directa o indirecta. En el primer caso evidentemente habrá que tener especial cuidado en la elección de los productos químicos que pudieran requerirse para el acondicionamiento y que podrían pasar al vapor producido. Trabajaremos a una presión baja/media y nos encontramos con un agua con un contenido de sales disueltas próximo a los 2.000 ppm.
Básicamente, podemos echar mano de dos tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas: el ablandamiento con resina de intercambio iónico ciclo sodio (a) y nuestra ósmosis inversa (b).
a) En la primera alternativa de tratamiento de aguas para calderas, el caudal de alimentación de agua a la caldera se corresponderá con el de producción de vapor requerido, a lo que habrá que descontar el porcentaje de recuperación de condensados, más la compensación de pérdidas por purgas establecidas en función de la calidad de agua bruta. Esto es, conseguir que en el interior de la caldera aseguremos una calidad (salinidad) de agua conforme a la Norma y recomendaciones técnicas del fabricante de la caldera.
Del total de sales disueltas, de 2.000 ppm, supongamos que la Dureza Total es de 80ºF, siendo 30ºF la correspondiente a la temporal y la diferencia 50ºF, la dureza permanente. El descalcificador nos dará un agua prácticamente libre de dureza, todo el calcio y magnesio se intercambiará con el sodio presente en la resina. Nuestra analítica simplemente variará aumentando la concentración de sodio en una cantidad correspondiente a los equivalentes eliminados de calcio y magnesio, con una ligera disminución de la conductividad y leve aumento del TDS. La salinidad y la alcalinidad nos fijarán los ciclos de concentración factibles para cumplir con la Norma, definiéndonos el caudal de purga horaria, que habrá que sumar a la alimentación continua de agua blanda.
Desde esta perspectiva, el análisis económico pasa por sumar:
– Descalcificador propiamente dicho y complementarios (prefiltro, tanque de salmuera, etc.), con funcionamiento a corriente o contracorriente.
– Consumo diario de agua para la caldera.
– Consumo de agua para la regeneración de las resinas.
– Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida.
– Consumo de inhibidor de incrustación.
– Secuestrante de oxígeno.
b) Veamos ahora, el mismo planteamiento para el tratamiento de aguas para calderas, resuelto a partir de tratar el agua de alimentación de la caldera mediante un equipo de ósmosis inversa.
Partiremos evidentemente de la misma calidad de agua y el porcentaje de recuperación de condensados que consideramos en el caso del ablandador (descalcificador) de agua. Pero la gran diferencia radicará en el régimen de purgas según Norma, sustancialmente menor. Podríamos decir que concentraríamos casi 50X con respecto al agua alimentada desde un descalcificador, básicamente determinado por la alcalinidad. Si nos guiásemos por la salinidad, podría ser mayor pero incumpliríamos con lo primero. Ello nos dicta directamente un caudal de purga muchísimo menor, que apenas altera el caudal de agua tratada de alimentación a la caldera.
El equipo de ósmosis inversa resulta muy sencillo, previsto para un funcionamiento ininterrumpido (mejor) de 20-22 horas, con su depósito pulmón de salida. Podríamos trabajar cómodamente a una conversión del orden del 65%, con recuperación de agua concentrada a la alimentación incrementaríamos en un 10% esta recuperación.
Si bien el rechazo de las membranas actuales es elevadísimo para iones divalentes (dureza), hemos de reconocer que tendremos una fuga de dureza que incluso puede mitigarse con la instalación de un pequeño descalcificador diseñado por caudal y no por carga. Tampoco haría falta un equipo dúplex de servicio continuo ya que nos podemos permitir el lujo de alimentar la caldera con agua osmotizada mientras dure la regeneración – nunca mucho más de 2-3 horas – si aconteciera durante la marcha de la ósmosis inversa.
A diferencia del descalcificador, el agua osmotizada presentará cambios sustanciales respecto a los parámetros de alimentación del equipo en toda su composición química.
A priori, una instalación de ósmosis inversa acusa un grado de complejidad mayor que la simple instalación de un descalcificador y por tanto, comparando el análisis anterior, podríamos agregar:
– Pretratamiento antes de la ósmosis inversa: filtro multimedia, cloración/decloración, dosificación de químicos.
– Equipo de ósmosis inversa propiamente dicho.
– Ablandador de agua de afino para la dureza residual (opcional)
– Consumo diario de agua para la caldera.
– Consumo de agua en el rechazo de la ósmosis inversa
– Consumo de agua para retrolavado filtro multimedios antes de ósmosis inversa
– Consumo de agua mínimo para la regeneración de las resinas del descalcificador de afino.
– Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida mínimo para el descalcificador de afino.
– Consumo diario de antiincrustante dispersante.
– Consumo diario de reductor bacteriostático
– Consumo de inhibidor de incrustación.
– Consumo eléctrico.
– Consumo prorrata de membranas a partir del 4º año.
– Secuestrante de oxígeno.
– Consumo de cartuchos filtrantes microfiltración seguridad ósmosis inversa
Hechas todas estas consideraciones, podemos abordar un primer análisis económico y decir:
– Claramente, a nivel de INVERSIÓN, la ósmosis inversa resulta la opción menos ventajosa, sensiblemente más onerosa que la descalcificación.
– En cuanto a coste operativo, debe también mencionarse que existe un AHORRO ENERGÉTICO que resulta de operar sin necesidad de purgar agua que es CALIENTE como ocurre en las purgas de caldera. La diferencia de purgas entre un sistema y otro son muy significativas. Si suponemos que el agua de aporte de pozo está a unos 15ºC y la purga próxima a 200ºC, correspondiente a unos 12 bares de operación de caldera, necesitaremos casi 200 Kcal/Kg de agua para este delta T. Por tanto, y he aquí lo más importante, TODO el agua purgada lleva consigo muchísimas calorías consigo y, si a esto lo afectamos por el coste del combustible de la caldera y el rendimiento de la misma, resulta que al cabo del día nos encontramos con un importante valor económico que representa una suma muy considerable al cabo del año.
Resulta entonces una razón de peso mayor en este análisis el derroche de euros en conceptos de purgas, aun procurando hacerlas no del fondo de caldera sino por encima del nivel de agua. Así todo, al cabo de un año representarían un importe superior a disponer de una instalación de ÓSMOSIS INVERSA.
Por todo lo dicho y sin haber entrado en cálculos más finos, es un hecho objetivo que alimentar calderas de cierta envergadura como las que habitualmente encontramos en cualquier industria alimentaria, se convierte en prohibitivo si no se escoge la solución adecuada para rebajar el nivel salino del agua disponible en planta.
La falta de conocimiento profundo de ambas tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas, especialmente la de ósmosis inversa por parte del personal de planta aplicado a sus funciones específicas, da lugar a dudas e indecisiones que deben ser aclaradas con la asistencia de un tecnólogo en aguas o ingeniería especializada.
Recomendamos por tanto:
– Cotejar las posibles soluciones tecnológicas disponibles.
– Cuantificar económicamente tanto la inversión como no menos importante el coste de operación de aquellas.
– Disponibilidad, calidad y cantidad de agua necesaria en cada posible solución.
– Coste medioambiental implícito del agua desechada. En el caso del descalcificador la salmuera descartada en términos de conductividad y cloruros, no cumple con ninguna Administración. El rechazo de la ósmosis se conoce perfectamente a partir del balance de masas aplicado al sistema y podrá en la inmensa mayoría de los casos descartarse sin mayores problemas.
– Cuantificar energética/económicamente el volumen de purgas.
Finalmente, un sistema de ósmosis inversa bien dimensionado, bajo el estricto control en todo el proceso de diseño, ejecución y puesta en marcha de personal experimentado, con todos los complementos necesarios para un óptimo funcionamiento, con la facilidad de integrarse rápidamente al resto de la programación y automatización de planta, debe ser sin dudas la mejor solución adoptada para el tratamiento de aguas para calderas.
tratamiento de aguas para calderas
Tecnología MBR para Reutilización de Agua Depurada en Riego de Zonas Verdes
La sociedad de hoy día está cada vez más concienciada respecto a la escasez de uno de nuestros bienes más preciados: el agua y, más concretamente, el agua dulce. En vista de ello, la Administración dirige sus esfuerzos hacia la minimización en su gasto, su depuración para la reutilización cuando sea posible, y para su vertido sin perjuicios para el cauce receptor en todo caso. En este sentido, surge el Real Decreto 1620/2007, de 7 de diciembre, por el que se establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas. En él se establecen las normas mínimas de calidad que debe cumplir un agua depurada para poder ser reutilizada según el uso al que se vaya a destinar. Se regulan parámetros físico/químicos y parámetros microbiológicos, básicamente: nematodos intestinales, Escherichia coli, sólidos en suspensión, turbidez y, en algunos casos además puede regularse Legionella spp, Salmonella spp y otros contaminantes específicos según el uso.
Los biorreactores de membrana comúnmente llamados M.B.R. (Membrane BioReactor), proceso que consiste en un reactor biológico con biomasa suspendida y una unidad de membranas para la filtración del licor mezcla, están encontrando su sitio en el mercado y desplazando a los procesos convencionales de fangos activados. Entre sus principales causas de éxito se encuentra la capacidad para eliminar bacterias y virus del agua residual, además de sus funciones principales de eliminación biológica de la materia orgánica y separación física de las fases sólidas y líquidas. Es por ello que los sistemas M.B.R. se presentan como un tratamiento compacto y completo para proveer un agua tratada de gran calidad apta para su reutilización.
Precisamente, las últimas investigaciones se centran en la capacidad de desinfección de los sistemas MBR. y en los parámetros que la afectan.
En este sentido, la tecnología M.B.R. destaca por su capacidad de obtención de un efluente de gran calidad. La elevada capacidad de los sistemas MBR. en cuanto a eliminación biológica de materia orgánica y separación de las fases sólida / líquida queda demostrada en las múltiples experiencias existentes en todo el mundo: este sistema ha mostrado rendimientos muy superiores a las tecnologías más convencionales en la eliminación de materia orgánica, así como en la retención de sólidos, consiguiendo efluentes con una calidad muy superior en lo que a parámetros físico/químicos se refiere. La empresa AEMA cuenta con numerosas plantas de tratamiento de aguas residuales implantadas con tecnología M.B.R. que consiguen rendimientos superiores a sus homólogas con tecnología de fangos activados.
Pero además de estas cualidades, esta tecnología ha demostrado su capacidad para producir efluentes con elevada calidad también en cuanto a parámetros microbiológicos. De este modo, la demanda de agentes desinfectantes se elimina o, cuando menos, se reduce, con lo que la producción de subproductos nocivos provenientes de la desinfección con agentes desinfectantes es minimizada (por ejemplo, cloroaminas…).
MBR