Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Teniendo en cuenta la importancia que tiene el sistema de aireación para el adecuado funcionamiento de las plantas de tratamiento de aguas residuales, exponemos una serie de ventajas y desventajas que nos ayuden a decidir entre dos tipos: las parrillas de difusores extraibles o las elevables.

 

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS

 

VENTAJAS

INCONVENIENTES

 Sistema robusto y fiable.  Sistema robusto y fiable.  Mayor coste de instalación.
 Larga duración (inox).  Larga duración (inox).
 Difusores de burbuja fina.  Difusores de burbuja fina.
 Difusores de membrana EPDM.  Difusores de membrana EPDM.

INSTALACIÓN

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 No necesidad de vaciado de tanque para su colocación, por llevar lastre de hormigón.  Limitación en longitud a 12 m.  Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Necesita vaciado de tanque para su colocación.
 Colocación rápida.  Colocación rápida.  Limitación en longitud a 8 m.
 Adaptables a cualquier tipo de tanque.  Adaptables a cualquier tipo de tanque.
 Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Sistema de conexión rápida paa acoplamiento perfecto de los difusores.

MANTENIMIENTO

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 Sin necesidad de vaciar el tanque.  Necesidad de espacio exterior para su limpieza.  Sin necesidad de vaciar el tanque.
 Sin necesidad de parar la planta.  Necesidad de grúa o polipasto para extracción.  Sin necesidad de parar la planta.
 Fácil mantenimiento “a mano” del operario.  Fácil mantenimiento “a mano” del operario.
 Disminución de costes energéticos.  Polipasto sencillo incluido en instalación.
 Disminución de costes energéticos.

MEJORAS EN LIMPIEZA

PARRILLAS EXTRAIBLES – PARRILLAS ELEVABLES

Ambos sistemas se pueden dotar de un sistema de dosificación de ácido fórmico para limpieza de difusores. Dicho sistema, se puede gestionar de forma manual o mediante un control de la presión que monitoriza el estado de la membrana y optimiza las operaciones de mantenimiento a realizar en el difusor.

Ver vídeos de sistemas de aireación:

Parrillas de Aireación Extraíbles 

Parrillas de Aireación Elevables

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comercial@aemaservicios.com

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles, descubra los beneficios de este sistema de aireación en el tratamiento de aguas 

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles

AEMA ha realizado varias mejoras en el tratamiento de aguas residuales en una importante cooperativa agroalimentaria española. Una de ellas ha consistido en mejorar la aireación del biológico de la planta depuradora.

Desde su construcción, esta depuradora fue diseñada con parrillas fijas de difusores, con las dificultades que implica para las labores de mantenimiento, “vaciado completo del reactor a cada uno o dos años, con el consiguiente problema ambiental, de producción y de costes”.

Para solventar este problema, AEMA realizó, entre otras actuaciones, la sustitución del sistema fijo de parrillas de difusores por un nuevo diseño extraíble, sin necesidad además en este caso, del vaciado del reactor.

Ventajas del sistema de parrillas extraíbles:

  1. Extracción sin necesidad de parar el proceso productivo ni de vaciar el reactor. Al ser un sistema compacto siempre hay aireación en el reactor. Cuando se extrae un módulo, el resto siguen aireando.
  2. Fácil acceso a los difusores, una vez extraída la parrilla. Manipulación de los difusores en zonas totalmente accesibles.
  3. Adaptables a cualquier tipo de reactor al ser un sistema modular, se dimensiona una parrilla-modulo y se hace la distribución acorde a cada proyecto. Es un sistema muy robusto y fiable.
  4. Larga duración al estar fabricado en acero inoxidable, soporte en hormigón y PEAD. Amortización garantizada a corto plazo.
  5. Complemento. Limpieza de línea de aire, mediante dosificación en automático de ácido (fórmico o similar), de incrustaciones inorgánicas.
  6. Control de presión del sistema. Permite tener optimizada la línea de aire, mejorando la eficiencia energética del conjunto de aireación.

TESTIMONIO: “la novedad radica en la instalación de un sistema de parrillas extraíble que permite retirar los difusores para su mantenimiento sin necesidad de vaciar el tanque de agua”. 

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Ver vídeo: AEMA Sistema de Aireación – Parrillas de Aireación Extraíbles

Si desea una valoración de este sistema para su planta, contacte con comercial@aemaservicios.com

Filtración de lavado en continuo

Filtración de lavado en continuo. Descubra la diferencia con respecto a los filtros de lavado convencionales.

Filtración de lavado en continuo AEMA

Filtración de lavado en continuo de Grupo AEMA

¿Tiene dudas a la hora de tomar la decisión sobre qué filtro de arena instalar? Aquí le expondremos cuáles son las ventajas de la filtración de arena en continuo frente a los convencionales.

AEMA ha desarrollado un modelo propio de filtración en lecho fluidizado de arena con lavado en continuo, basándose en su amplia experiencia en el tratamiento de aguas, y apoyándose en su departamento de I+D+i, el cual ha contado a su vez con la colaboración de organismos como la Universidad de La Rioja, Grupo EDMANS y Grupo IDG. Todo el trabajo desarrollado por I+D+i de AEMA, ha contribuido a una optimización continua del filtro a lo largo de los últimos años, con pequeñas modificaciones que se han ido introduciendo. Estas modificaciones de diseño han sido primero analizadas mediante modelos matemáticos de simulación numérica de flujos, más concretamente con el software CFD (Computacional Fluid Dinamic) FUENT®. Posteriormente, han sido aplicadas a procesos reales, donde se han podido comprobar realmente las mejoras introducidas.

Ventajas de la filtración de lavado en continuo:

  1. La filtración convencional en superficie, funciona de forma discontinua, en ciclos; así cuando está colmatado, se debe regenerar mediante lavado. En el caso del filtro de lavado en continuo, el proceso de lavado es en contracorriente y en continuo, y no tienen lugar paradas para realizar lavados de arenas ya que, simultáneamente al proceso de filtración, la arena sucia se limpia en el lavador de arena y los sólidos en suspensión son eliminados con el agua de lavado. Por ello el filtro ofrece la máxima disponibilidad.
  2. Se prescinde de periodos de parada por el lavado puesto que este tiene lugar en paralelo con el proceso de filtrado, garantizando un servicio ininterrumpido.
  3. En un filtro de superficie, las aguas de entrada a filtración deben estar bastante limpias, ya que si no, se colmatan rápidamente los filtros. En un filtro de lavado en continuo, la arena se limpia continuamente, por lo que la capacidad de filtración no disminuye con el tiempo de funcionamiento del equipo. No se producen colmataciones puesto que el lecho filtrante es un lecho fluidificado.
  4. El filtro funciona de forma simple y fiable, sin necesidad de depósitos auxiliares, bombas, soplantes o válvulas automáticas para el proceso de lavado de arenas, que son imprescindibles en los sistemas tradicionales.
  5. El compresor de accionamiento del air-lift, es de funcionamiento seco, no necesita engrase.
  6. El equipo no tiene piezas móviles y el consumo energético es bajo, limitándose al consumo de aire exigido para operar el sistema de lavado de arena en continuo.
  7. La operación de lavado en continuo elimina la necesidad de almacenamiento del agua limpia o del agua de lavado consumida y de sistemas de control en el lavado a contracorriente.
  8. Al contrario que en los filtros convencionales, una vez que se estabiliza el caudal de lavado y el caudal másico de las arenas, la pérdida de carga es constante, y por tanto el caudal tratado no sufre modificaciones. En los filtros convencionales la pérdida de carga va aumentando hasta un punto crítico en el que es necesario realizar la operación de lavado de las arenas.
  9. Por ser las operaciones de mantenimiento sencillas y escasas, el personal necesario de mantenimiento es mucho menor que otro tipo de plantas convencionales.
  10. La existencia de flujos enfrentados, descendentes para la arena y ascendentes para el agua, propician una buena movilidad del lecho. Esto evita los problemas de compactación y colmatación de los filtros convencionales, que conllevaría una reducción de la capacidad de filtración, debido al descenso de la velocidad de paso del agua a través del lecho de arena.
  11. En todo momento se garantiza la obtención de un efluente tratado en el volumen y calidad exigidos.
  12. Un buen acabado y alta calidad de los materiales y el hecho de que el filtro está construido en acero inoxidable, da garantía de una larga vida y un mantenimiento del equipo en perfectas condiciones. sin necesidad de integración paisajística de cara a las visitas enológicas cada vez más en auge.
  13. Se pueden construir en PRFV u hormigón.

AEMA cuenta con una gran cantidad de referencias en potabilizadoras que incluyen sistemas de filtración en lecho de arena con lavado continuo.

AEMA ha desarrollado, ejecutado e instalado satisfactoriamente sus propios filtros de lavado continuo, fabricados íntegramente en acero inoxidable AISI304, o bien AISI316, según los requerimientos del cliente.

• ETAP Viscofán (Uruguay)
• ETAP Valle de Ocón (La Rioja)
• ETAP Urbanización Nalda GSI (La Rioja)
• ETAP de Calahorra (La Rioja)
ETAP complejo turístico al oeste de Tenerife
• ETAP Alcanadre (La Rioja)
ETAP varios municipios turolenses de Utrillas, Martín del Río, Escucha y Montalbán.
Tratamiento terciario EDAR La Víbora (Málaga).
• Pretratamiento en Central Nuclear de Trillo.
• Etc.
Si necesita valoración o información, no dude en contactar con nosotros a través de comercial@aemaservicios.com

Catálogo de presentación: Filtración de lavado en continuo

Ficha técnica:Filtro de lavado en continuo

Leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana (MBR)

Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

¿Qué cuentan las leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana? Una creciente presión medioambiental en la normativa y la necesidad de  reciclaje/reutilización de agua, son factores que empujan a las industrias a buscar un medio eficiente y rentable de tratamiento para sus vertidos. El sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR), diseñado para satisfacer las necesidades concretas y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de tratamiento anaeróbico y aeróbico, así como tecnologías genéricas. Puede utilizarse como un proceso independiente o para “pulir” los vertidos pre tratados anaeróbicamente a una calidad adecuada e inigualable para su reutilización, cumpliendo además con los más estrictos límites de descarga en términos de MO, SS y nutrientes (N,P).

VENTAJAS del sistema   

  • Fácil operación y mantenimiento
  • Rápida implantación e integración con sistemas existentes
  • Reduce o elimina la desinfección
  • Baja presión transmembrana (TMP) de operación
  • Cumple con los límites más estrictos para materia orgánica, SS y nutrientes
  • La vida de servicio útil de la membrana puede ser mayor a 10 años
  • Ultra compacto, bajo espacio de implantación
  • Reduce producción de lodos y costo asociado de deshidratación más gestión
  • Eliminación de los problemas inherentes a la decantación del fango
  • Efluente de altísima calidad, apta para reutilización

Una ventaja importante del proceso de bioreactor de membrana es que los sólidos del fango y  biomasa son totalmente retenidos en el biorreactor.  Esto significa que el tiempo de retención de sólidos (SRT) en el bioreactor se puede controlar completamente por separado del tiempo de retención hidráulico (TRH). Esto es diferente del proceso CAS o fango activado convencional, donde los “flóculos” que componen la biomasa tienen que crecer en tamaño hasta el punto donde puedan sedimentar en el clarificador secundario. En un CAS, el TRH y SRT van acoplados, ya que el tamaño del flóculo y su sedimentabilidad está ligada al TRH.

Por último, el tiempo de retención de sólidos (SRT) tiende a proporcionar un mejor biotratamiento total. Esta condición favorece  el desarrollo de los microorganismos de crecimiento más lento, específicamente nitrificantes. Los MBRs entonces son especialmente eficaces en la eliminación de N (nitrificación).

Los MBRs se han implementado progresivamente en todo el arco industrial. Las aguas residuales más susceptibles al tratamiento con tecnología MBR son, como era de esperar, aquellas con un contenido de carbono orgánico fácilmente biodegradable. En el sector alimentos y bebidas han encontrado un amplio campo de trabajo y  aceptación. Sin embargo, las aguas residuales que son altamente recalcitrantes (es decir, escasamente biodegradables) han sido también objeto de tratamiento mediante MBRs ya que los elevados tiempos de retención alcanzables permiten el tratamiento biológico más eficaz que el logrado por procesos biológicos convencionales. Estos incluyen lixiviados de vertedero y efluentes de la industria farmacéutica.

 APLICACIONES del Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

La tecnología MBR trata una amplia variedad de aguas residuales incluyendo las generadas en industrias como:

  • Biocombustibles
  • Cervecerías
  • Láctea
  • Destilerías y bodegas
  • Conservas
  • Ultra congelados
  • Mataderos y subproductos cárnicos
  • Pulpa y papel
  • Farmacéutica y productos químicos
  • Cosmético

EL PROCESO  

AemaMBR es un sistema “probado” de lodos activados que utiliza una barrera física – la membrana de ultrafiltración – para la separación sólido-líquido.

Los sistemas de lodos activados convencionales funcionan típicamente con un licor mezcla (fango activo) cuya concentración está en el rango 2.000 a 5.000 mg/l; sin embargo, el MBR puede funcionar a concentraciones mayores de 8.000  a 15.000 mg/l. Esto resulta en un mayor tiempo de retención de sólidos (SRT) o edad del fango y un espacio mucho menor correspondiente al reactor biológico aireado, eliminando la necesidad de un decantador clarificador o flotador final. El SRT más alto del sistema MBR conduce a una mejor eliminación de materia orgánica, amoníaco y nitrógeno que los sistemas de lodos activados convencionales. Además, la concentración de sólidos suspendidos (SST) total descargada en el proceso es insignificante o depreciable, pudiendo además alcanzar muy bajas concentraciones de fósforo efluente.

Las membranas de ultrafiltración en el sector industrial – en su modalidad sumergidas –  están inmersas en un tanque separado del reactor aireado, en contacto directo con el licor mezcla. Mediante el uso de una bomba de permeado, un vacío se aplica a un cabezal conectado a las membranas. El vacío aspira el agua “depurada” a través de las membranas de ultrafiltración. El agua filtrada puede desinfectarse, descargarse o reutilizarse.

Un caudal de aire intermitente se introduce en la parte inferior del módulo de membrana, produciendo la turbulencia necesaria que recorre la superficie externa del módulo. Esta acción de fregado transfiere los sólidos rechazados lejos de la superficie de la membrana. La tecnología MBR efectivamente supera los problemas asociados con la pobre capacidad de sedimentación de fangos activados convencionales.

Proceso del sistema Bio Reactor de Membrana (AemaMBR)
Proceso del sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

Seguimiento y operación

El seguimiento y gestión del sistema a fines de control se reduce considerablemente comparado con sistemas convencionales de lodos activados gracias a un elevado nivel de automatización. El proceso sólo requiere una inspección visual una vez cada día. Periódicamente se toman muestras para el análisis y ajustes.

Limpieza

La  limpieza de todas las membranas se realiza “in situ”, con productos químicos de sencilla manipulación como el ácido cítrico e hipoclorito sódico, sin necesidad de vaciar el reactor ni quitarlas de su contenedor.

Mitos, ventajas y desventajas de la tecnología MBR vs. Fango Activo Convencional

A pesar de la evidencia, existe la falsa creencia que un tratamiento MBR es más “caro” que un sistema convencional, tanto en inversión como en operación. Muchas veces incluso se compara con otras tecnologías de membrana, como la ósmosis inversa, atribuyéndole una mínima vida útil y por tanto un alto coste de reposición, juicio de valor sin fundamento. Si bien hablamos de “membrana”, no podemos meter en la misma bolsa dos tecnologías que lo único que llevan en común si acaso es su origen en la química de los “polímeros” (poliamida, PVDF, etc.). Por tanto comencemos comparando lo comparable.

Misma afirmación cuando enfrentamos la tecnología MBR con un tratamiento convencional de fangos activados (CAS). En última instancia, deberemos comparar siempre “manzanas con manzanas” y sacar conclusiones razonables.

Como podemos apreciar en los cuadros de abajo, comparando ambos sistemas: MBR vs. CAS, podemos establecer un conjunto de parámetros de proceso y operación, respectivamente; donde encontrar similitudes y/o diferencias. Luego además, habrá que tener en consideración para el análisis, cuál es el objetivo último de tratamiento en cuanto a límites permitidos y opciones de reutilización aplicables, además del espacio disponible. Partiremos además de la hipótesis de tratar el mismo caudal y carga en ambas situaciones, evidentemente.

Naturalmente, al inicio de la comercialización de la tecnología MBR en los 90s, cabía pensar en ella bajo ciertas premisas y aplicaciones en particular, básicamente un nicho de mercado donde resultaba económicamente efectiva y competitiva. Sin embargo, el paso del tiempo ha repercutido positivamente en estos costes gracias a economías de escala, innovación y fundamentalmente estrategias de operación (aireación y limpieza). Así todo, la inmensa mayoría de los clientes sigue pensando inicialmente que la tecnología MBR no es competitiva frente la convencional, resultando mucho más cara de adquirir y operar. Habrá que analizar cada caso en particular.

Podemos entonces intentar el análisis, colocando a la par, ambas tecnologías y analizarlas por sus elementos comunes, tanto desde el punto de vista operativo como de inversión:

MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_Operativa diferente
MBR vs CAS_Operativa diferente

En definitiva, colocando todas las piezas del puzle en su sitio, deberíamos encontrarnos con una base de trabajo similar al esquema de abajo para poder sacar conclusiones válidas:

Metodología
Metodología

Así pues, analizando los distintos escenarios factibles, nos encontraríamos en situaciones comparativas como:

Comparativa de costes
Comparativa de costes

SIN DUDA ALGUNA, y al final de este ejercicio comparativo, la diferencia a favor del MBR versus la tecnología convencional se vuelve más atractiva conforme aumentan las exigencias/restricciones, en el orden:

  • Calidad de tratamiento, garantía de vertido.

  • Eliminación de nutrientes.

  • Posibilidad de reutilización (agua depurada regenerada).
  • Espacio disponible.

Diseño del proceso

El proceso con MBR no se ve afectado por las limitaciones asociadas con la sedimentación por gravedad para la separación sólido-líquido y esto permite operar a concentraciones mucho más altas del licor mezcla. Hoy en día las plantas se diseñan para concentraciones entre 6 y 12 g/L

Mayor concentración de licor mezcla se traduce en mayor tiempo de retención (SRT) para un dado tiempo de retención hidráulica (HRT). Mayor SRT proporciona un proceso biológico estable que resulta en un efluente con baja demanda de oxígeno. Mayor SRT asegura una adecuada remoción de la materia orgánica y una completa nitrificación aún en climas menos templados. Mayor SRT propicia la presencia de microorganismos especializados que degradan compuestos difíciles de depurar. Más importante aún, mayor SRT reduce la producción de fangos y por ende, el gasto de deshidratación en EE y producto químico más la gestión del fango deshidratado. Mayor SRT se traduce en menor volumen de reactor biológico.

Calidad del efluente

La principal diferencia entre ambos sistemas es el mecanismo de separación S-L. Ambos sistemas dependen de una buena depuración biológica previa para oxidar la materia orgánica y nitrógeno influente. Sin embargo, el MBR utiliza una membrana para obtener una mayor calidad de efluente. El MBR está reteniendo todos los SS en el reactor. Todo compuesto orgánico mayor que el tamaño de poro de la membrana será retenido en el reactor y aún aquellos de tamaño incluso inferior quedarán rechazados por la capa que se desarrolla sobre la superficie de la membrana a estas altas concentraciones de licor mezcla.

Licor mezcla

Las propiedades del licor son importantes ya que afectan directamente cuán fácilmente el fango será filtrado a través de la membrana, espesado y deshidratado. Mientras el sistema convencional necesita una biología que flocule y sedimente bien para permanecer en el sistema, el MBR retiene toda la biomasa, aún simples células, en el licor mezcla.

El fango en un MBR comparado con un convencional, tiene:

  • Mayor contenido coloidal que escaparían con el efluente en un sistema convencional.
  • Mayor concentración de filamentosas

La Experiencia de AEMA, nuestro valor diferenciador

En su nivel más básico, como hemos visto, el MBR es muy simple: agua “limpia” filtrada  – previamente depurada – a través de una membrana a partir de un licor mezcla. Sin embargo cuando empiezas a añadir los diferentes componentes que hacen que el sistema trabaje en su conjunto,  las cosas comienzan a complicarse. Biología, controles, sensores, difusores, bombas, válvulas, soplantes, ¿cómo todas estas partes interactúan entre sí para producir un efluente de elevada calidad?

Como parte del paquete total AemaMBR, nuestro personal altamente capacitado es componente presencial in situ para supervisar la puesta en marcha inicial del sistema, así como proporcionar capacitación de operarios y formación continua. Tras la puesta en marcha, seguimos disponibles para personal operativo de apoyo y participando con múltiples fórmulas colaborativas: asistencia técnica, operación temporal, contratos por caudal/calidad producida, etc.

Habiendo testeado el conjunto más amplio de configuraciones de membranas disponibles en el mercado (GE, Kubota, Alfa Laval, Pentair X-Flow, Siemens Water Technologies, Koch Membranes, Toray,  LG Electronics, etc.), con una marcada penetración en el mercado industrial desde finales de los 90s, disponemos en nuestro activo con más de 60 referencias en el sector alimentario, tratando en muchos casos vertidos de marcada complejidad y cumpliendo con estrictos parámetros de descarga, especialmente en nutrientes.

Hemos sido capaces de innovar en la aplicación de esta tecnología en el sector industrial, mejorando los sistemas de control y autogestión, optimizando las estrategias de operación, adaptando los protocolos de limpieza y operación para traducirlos en un funcionamiento estable a lo largo del tiempo y los más bajos costes de mantenimiento. Nuestras primeras instalaciones en España todavía operan con sus membranas originales con casi 15 años de servicio ininterrumpido.

Nuestra fórmula y garantía de éxito a lo largo del tiempo, descansa en haber dado forma y comprendido la ecuación y sinergia entre:

Estrategias de Control + Hidráulica + Proceso Biológico = AemaMBR

Para entender este concepto es importante darse cuenta de que TODAS las membranas sumergidas tienen un biofilm que debe gestionarse con el conocimiento que brinda la experiencia. Proactividad trabajando al servicio del cliente desde nuestros departamentos de EyM, laboratorio de bioindicación y análisis, ingeniería de diseño, I+D y naturalmente, la red comercial responsable de captar las necesidades del mercado y ofrecer respuestas fiables.

El presente habla por sí solo y no puede ser menos prometedor el futuro que llega. El mercado mundial de MBR creció a $ 838,2 millones en 2011 y se proyecta una cifra escalofriante de $ 3,44 billones en 2018. Esto representa una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 22,4% en este periodo de tiempo. Un crecimiento tan impresionante del mercado puede verse como una reacción global a tendencias como el estrés de agua y  la reutilización.  El futuro de MBR sigue adelante durante la próxima década.

Mercado Global del MBR.  Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Mercado Global del MBR. Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Esto asegurará la descarga de aguas residuales de alta calidad y la capacidad de aumentar el nivel de reciclaje de aguas residuales. La Legislación es un fuerte motor para este mercado y ya no está dirigida únicamente por los Estados Unidos y Europa. Se están estableciendo exigencias más estrictas en los procesos de tratamiento de aguas residuales por países de todo el mundo, incluso los emergentes. Mientras tanto, los sistemas MBR han aumentado en competitividad contra las soluciones tradicionales debido a la reducción de costes y consumo energético inferior.

El crecimiento en uso industrial de los sistemas MBR será cada vez más fuerte e importante fuente de ingresos para los fabricantes. En concreto, las soluciones industriales ya probadas ayudarán a minimizar la huella del MBR y un menor impacto sobre el medio ambiente inmediato manteniendo esta tecnología de tratamiento de alta calidad. Clientes industriales encontrarán soluciones asequibles en el MBR necesarias para  cumplir con los límites de descargas emergentes y futuros, permitiendo adaptarse fácilmente a las normas de reciclaje, a veces incluso impulsadas por sectores industriales específicos como alimentos y bebidas. De todo ello, sin dudas, podemos dar testimonio.

Departamento Comercial

Grupo AEMA

Más información en comercial@aemaservicios.com

 

Solución portátil para la deshidratación de lodos

Solución portátil para la deshidratación de lodos y fangos en la industria

AEMA dispone de un nuevo servicio portátil para la deshidratación de lodos en la industria.

Conocemos la importancia que tiene resolver de manera rápida las emergencias y los problemas puntuales en los vertidos y en la generación de los fangos de las depuradoras de aguas residuales.

Dada la experiencia que tenemos por la demanda y por las necesidades de los clientes, disponemos de varios equipos y plantas portátiles para la deshidratación de lodos, entre los que destacamos ahora las centrífugas.

Centrífuga portátil Grupo AEMA

Los motivos principales por los que se hace necesaria una solución portátil para la deshidratación de lodos son:

  • Averías y/o mantenimiento del equipo existente.
  • Altas concentraciones de sólidos en reactores biológicos por campañas o picos altos de producción.
  • Imposibilidad de gestión del fango líquido o excesivo importe por ello (transporte)
  • Amortización no viable de la inversión y mejor beneficio su alquiler.

Nuestros equipos de deshidratación de fangos van integrados en un contenedor especial, con todas las ventajas de una instalación portátil:

 Ventajas

 El equipo de deshidratación portátil de lodos se adapta a las necesidades de cada planta.

  • Es muy versátil, fácil transporte, instalación y uso. Se puede utilizar en varios puntos de una misma instalación.
  • Equipos integrados en container preparado y tienen las ventajas de una instalación compacta con un mantenimiento mínimo.
  • Menor requerimiento de espacio respecto a una instalación fija.
  • Gastos de proceso más optimizados debido a un funcionamiento automático y continuo.
  • Posibilidad de adquisición en propiedad, pero también en alquiler.

Contacte con comercial@aemaservicios.com para solicitar presupuesto o ampliar información.

Problemas de depuración en el sector conservas

Cómo solucionar los problemas de depuración en el sector de conservas

En este post trataremos los principales problemas de depuración en el sector conservas. Este sector se caracteriza por tener un vertido con un alto contenido en almidón (patata, guisante, maíz, legumbre,…) La mayor parte del agua que se utiliza en el sector acaba finalmente como corriente de agua residual. Toda el agua captada, será vertida, excepto la que sea necesaria en algún caso como agua de condimento.

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Incluimos en este sector a las fábricas de procesado de patatas, guisantes, maíz, legumbres, etc., tanto para congelado, como para envasado, incluso precocinados, como pueden ser la fabricación de tortillas de patatas y cocción de legumbres.

Se ha distinguido este tipo de industria basada en la elaboración de los productos anteriores, por el alto contenido en almidones, cuya degradación es muy rápida e influye en el diseño de los tratamientos de sus vertidos, así como en las operaciones de mantenimiento.

 

 

Aguas Residuales, problemas de depuración en el sector conservas

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de las empresas del sector conservero, tanto por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, escaldado de producto, limpieza del propio producto. Aporta una parte importante del volumen del efluente final.

En cuanto a la carga contaminante proviene de restos de conserva de los procesos de limpieza o cocción del producto, materia prima.

  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las cargas contaminantes pueden variar de una instalación a otra y en ciertos casos presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las características de estos efluentes son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua.
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
  • Limpieza de la materia prima y cocción.

El elevado consumo de agua se debe principalmente a la necesidad de mantener unos exigentes estándares higiénicos y sanitarios, además de la cocción del producto. Esta agua suelen tener la particularidad de presentar un alto contenido de carga contaminante en forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una biodegradabilidad muy alta. La instalación típica de tratamiento de estos efluentes, suele estar compuesta por los siguientes puntos:

  • Desbaste
  • Homogeneizador
  • Tratamiento Biológico
  • Decantadores o membranas (MBR)
  • Secado de fangos

Posibles problemas de depuración en el sector conservas y sus causas

Vista general depuradora sector conservas

1. Problema de olores y de pH en los homogeneizadores, debido a la presencia de almidones, cuya degradación es muy rápida.

Causas

  • Falta o insuficiencia de aireación.
  • Excesivo tiempo de permanencia del agua en estos depósitos, produciendo olores y descensos de pH.
  • Excesivo consumo de sosa, porque el pH desciende muy rápidamente, produciendo olores picantes.

Objetivo

Reducir los olores y el consumo de sosa, minimizando los procesos de fermentación.

2. Incumplimiento en los parámetros de vertido, causados por problemas de decantación o rendimiento del sistema, provocados por una deficiente compensación de nutrientes o materia orgánica en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

Causas

  • Exceso de carga de entrada según diseño, que provocan una demanda de oxígeno muy elevada.
  • Control de dosificación de nutrientes incorrecto, provocando mala estructura flocular o no alcanzar los parámetros de vertido deseados.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales. Muy crítico en este tipo de vertidos, pero eso es fundamental diseñar con coeficientes de seguridad.
  • Gestión del fango inadecuada: edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, maximizar la capacidad de tratamiento, y minimizar los costes energéticos.

3. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada. (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un número importante de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • No utilización de recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.

4. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento, y en el secado, mala deshidratación.
  • Composición volátil del fango.
  • En el mercado existen un número elevado de clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar, fangos digeridos, etc. Todos ellos tienen una capacidad diferente para ser deshidratados distinta y no tienen por qué coincidir con instalaciones similares.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como de personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos que nos permitan reducir los costes de gestión.

5.Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía. una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso. Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.
  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las posibilidades de trabajo que nos da.
  • Aporte de nutrientes no eficiente. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico- económico de la instalación qué permita conocer los puntos críticos de esta, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo se ofrece un plan de evaluación qué explica las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Auditar el proyecto y el funcionamiento de la instalación con el fin de verificar rendimientos y posibles puntos a mejorar.
  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes en el sector, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos se saquen al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos. No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado. El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer inicio. Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean una evolución del anterior, permitiendo reducir costes de implantación, y lo que es más importante, ganar en seguridad y reducir los costes de operación.

 

¿Quiere resolver alguno de estos problemas con su EDAR? Puede contactar con nuestros asesores técnicos para que le ayuden a solucionarlo: comercial@aemaservicios.com

 

Cómo obtener el permiso de reutilización de aguas

Reutilización de aguas ¿Cómo obtener el permiso?

En el caso de que se esté planteando aprovechar las aguas residuales de su industria y reutilizarla, deberá obtener un permiso de reutilización de aguas. Para ello, deberá seguir  la tramitación ordinaria de cualquier concesión de aguas públicas. Es preciso que este procedimiento esté acompañado de un informe vinculante de la autoridad sanitaria.

Según el R.D. 1620/2007 por el que se establece el Régimen Jurídico de la Reutilización de las Aguas Depuradas, hay tres procedimientos diferenciados para obtener una concesión y dependerá de quién sea el solicitante:

1. El solicitante es primer usuario de la concesión de aguas

Cuando quien es ya concesionario de la primera utilización, solicita permiso de reutilización de aguas, sin competencia de proyectos. Es conveniente subrayar que en el caso de uso agrícola es necesario acreditar la titularidad de las tierras a regar.

2. El solicitante es titular de autorización de vertido

Trata las peticiones formuladas por quien es titular de una autorización de vertido, en cuyo caso solo se precisa una modificación de autorización de vertido. Como ocurre en el caso anterior, la entidad física o jurídica que vaya a solicitar el permiso de reutilización de aguas deberá presentar el modelo de solicitud incluido en el Anexo II del RD y acreditar la titularidad de las tierras a regar, en caso de que sea necesario.

3. El solicitante es un tercero que no es concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido

En el caso de quien no es ni concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido, remitiéndose al procedimiento general de tramitación de concesiones establecido en el RDPH. Este procedimiento implica, por tanto, presentar el proyecto de reutilización de aguas cuyo resumen se recogerá en la solicitud según el modelo normalizado del Anexo II del RD de reutilización.

En este caso se incluyen todos aquellos generadores de aguas residuales que reciben su agua de la red municipal, en cuanto que no son titulares de concesión administrativa y, por tanto, no pueden acogerse a la vía excepcional de tramitación sin competencia que establece el artículo 8.

Junto a la solicitud, cuyo modelo normalizado se recoge en el Anexo II del RD de reutilización, el peticionario deberá presentar un proyecto de reutilización de aguas. 2.2. 12 Aplicación del RD de Reutilización.

Los plazos de los procedimientos son de 18 para la concesión de y 6 meses para la autorización, según lo establecido en la Ley de Aguas y el RDPH. Una vez transcurrido el plazo correspondiente el solicitante deberá considerar desestimada su petición, ya que en ningún caso se entenderá otorgada la concesión por silencio administrativo.

En la siguiente figura se recoge el procedimiento que deben seguir los solicitantes para obtener el permiso de reutilización de aguas.

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Si necesita asesoramiento, no dude en contactar a través de comercial@aemaservicios.com

Mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales

Mantenimiento depuradora

En este post trataremos la importancia del correcto mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales.

El adecuado mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, comporta la previa y correcta implementación de las acciones necesarias para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos, el mínimo consumo energético y la mayor vida útil de estos. Es importante conocer las condiciones necesarias que deben cumplirse para el adecuado funcionamiento de los equipos, así como las diferentes técnicas de mantenimiento de las depuradoras asociadas a cada uno de ellos.

El técnico de mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, debe tener un conocimiento global sobre las instalaciones y disponer de las técnicas para la prevención y la resolución rápida y eficaz de las averías.

No realizar las adecuadas labores de mantenimiento en una depuradora, se traduce en averías imprevistas en momentos inoportunos y que, con frecuencia, llevan asociados otros tipos de costes de personal, consumo de productos químicos, medioambientales, etc.

Recomendamos, a la hora de contabilizar cuáles han sido los costes cuando se produce una avería en la EDAR, se incluyan, además de los relacionados directamente con la reparación, los costes incurridos por pérdidas por falta de disponibilidad del equipo y los daños medioambientales incurridos.

En el caso de las depuradoras de aguas residuales industriales, empresas como AEMA, especialistas en mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, saben cuál es el promedio en el que se mueven esos costes, para asegurar que la vida útil de los equipos de la EDAR trabajen con la máxima eficacia y mantenibilidad posible.

Es común ver que las presiones en los presupuestos hacen que, en numerosas ocasiones, las partidas de dinero que se dedican al mantenimiento no cubran los mínimos deseados. Al final de todo, la percepción es que la depuradora no aporta valor al producto final, ni ayudará a crear más ingresos para la empresa. Se tiende a pensar que representa un coste, pero éste es necesario ya que sin depuradora muchas fábricas no tendrían permiso para continuar con su actividad.

Qué sucede con las empresas que no cuentan con el adecuado mantenimiento de las estaciones depuradoras de aguas industriales:

  • Instalaciones deterioradas.
  • Acortamiento de la vida útil de los equipos.
  • Incremento en los consumos energéticos por ineficiencias.
  • Daños al medio ambiente por vertidos de aguas depuradas deficientemente.
  • Incremento en los riesgos de multas por no cumplir con los parámetros de vertido.

El coste de explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales suelen variar en función del tamaño de la instalación y de la tecnología utilizada.

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Las empresas que apuestan por la explotación y mantenimiento de sus depuradoras de aguas industriales lo ven como una inversión y evidencian una dedicación de recursos económicos que se traducen en ventajas como: Reducción de costes, aumento de la vida útil de los equipos, incremento de la disponibilidad y la reducción de riesgos de verter fuera de los parámetros establecidos.

La gestión de la explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, debe disponer de herramientas de control adecuadas para poder realizar una evaluación periódica, deseable cada año, sobre la sostenibilidad económica de la misma. Se recomienda que esta evaluación sea realizada por empresas con experiencia en el servicio integral (explotación y mantenimiento) de las instalaciones de potabilización (ETAP), depuración (EDAR) y reutilización de aguas (ERAR), tanto industriales como urbanas.

AEMA se encarga de controlar y asesorar en la gestión adecuada de las plantas, con un servicio altamente cualificado y especializado. El objetivo es garantizar una mayor vida útil de las instalaciones, evitando paradas innecesarias, posibles averías en los sistemas,…

Una correcta operación implica:

  • Conocer la instalación y el proceso.
  • Conocer las características del agua en cada etapa del proceso.
  • Conocer los parámetros que definen dichas etapas.
  • Modificar los parámetros para obtener  mejor calidad del agua tratada.
  • Realización de diferentes funciones: mantenimiento hidráulico, mecánico, eléctrico,…
  • Realizar determinación analítica de parámetros indicativos del funcionamiento de la planta.
  • Puesta en marcha y operaciones previas a la puesta en marcha.

Si necesita asesoramiento sobre cómo gestionar su depuradora, contacte con nuestros técnicos comercial@aemaservicios.com

Ventajas y desventajas de los reactores biológicos secuenciales (SBR)

Los reactores biológicos secuenciales (SBR) son reactores discontinuos en los que el agua residual se mezcla con un lodo biológico en un medio aireado. Se trata de un proceso que combina en un mismo tanque: Aeración/reacción y clarificación.

La tecnología de los reactores biológicos secuenciales es una variante optimizada de la tecnología convencional de lodos activados. Se basa en el uso de un sólo reactor que opera en forma discontinua secuencial. El sistema de los reactores biológicos secuenciales SBR consta de al menos cuatro procesos cíclicos: llenado, aireación, anoxia, decantación y vaciado, tanto de efluente como de los lodos. Esta tecnología es capaz de tolerar variaciones de carga y caudal y genera como producto lodos estabilizados, siendo en ocasiones, la tecnología más apropiada para la industria.

Instalación con tecnología SBR (Reactores Biológicos Secuenciales)

Instalación con tecnología SBR (Reactores Biológicos Secuenciales)

Entre las ventajas de utilizar la tecnología de los reactores biológicos secuencia (SBR) están:

  • Efluente de gran calidad y menor cantidad de sólidos en suspensión, debido, a la decantación estática y controlada que permite el sistema, influyendo en una reducción directa en otros parámetros de control de calidad del efluente.
  • Mayor resistencia frente a variaciones bruscas de temperatura, ya que nos permite controlar los ciclos de carga de agua bruta, estableciendo criterios de cómo, cuanto y cuando realizarlos.
  • Una vez establecidos los parámetros de funcionamiento del sistema, ante la diversidad de vertidos que puedan existir en una industria, es sencilla y automática el control de la operación del sistema.
  • Bajo requerimiento de espacio, debido a que se requiere un solo tanque para realizar todo el proceso. Evitamos los procesos de decantación convencionales y reactores auxiliares de desnitrificación.
  • Se logra una mayor estabilidad y flexibilidad. Este tipo de tecnología es ideal, por su capacidad de adaptación y tolerancia a las variaciones de cara orgánica, para aquellos casos donde existen condiciones de carga y volumen que varían constantemente. Se puede variar los tipos de ciclos, así como los tiempos.
  • Consigue la eliminación eficiente de: DBO5, Nitrógeno y fósforo. Ideal para el control y la eliminación de nutrientes.
  • Permiten mayor control sobre el crecimiento de microorganismos filamentosos y problemas de decantación.
  • Los costes de inversión son menores ya que no requieren de los típicos decantadores secundarios.
  • Diseño compacto. Es una solución ideal para aquellas industrias que no dispongan de suficiente espacio. Un SBR requiere mucho menos espacio que los sistemas convencionales como lodos activados, además de poder alcanzar alturas importantes en los reactores, favoreciendo la trasferencia de oxígeno como consecuencia de elevar la columna de agua con la configuración del reactor biológico.

Entre las desventajas de utilizar la tecnología de los reactores biológicos secuencia (SBR) están:

  • Los reactores biológicos secuenciales requieren una mayor capacitación técnica del personal que va a explotarlo, debido a la exigencia de cambio de parametrización en el funcionamiento del sistema ante cambios de calidad de vertido de la industria.
  • Son sistemas que necesitan mayores inversiones en el sistema de aireación y mayor demanda de energía puntualmente, debido a la alimentación discontinua del sistema.
  • Es muy importante tener un buen dimensionamiento y con margen de seguridad, en el sistema de aireación.
  • Es una tecnología que no es aplicable a todo tipo de efluente orgánico, la presencia de compuestos tóxicos puede afectar negativamente el desempeño de este tratamiento, favorecidos los impactos tóxicos por la alimentación puntual.

Si quieres saber más sobre la tecnología de los reactores biológicos secuenciales SBR y estar al tanto de las últimas actualizaciones en tecnología de tratamientos de aguas en la industria, te invitamos a suscribirte al Newsletter de aguas Industriales.

 

Si tienen alguna consulta, no duden en contactar con comercial@aemaservicios.com o en el teléfono 941 18 18 18

Cómo funcionan los Equipos DAF para depuradoras

Equipos de flotación por aire disuelto, DAF para depuradoras

Equipos de flotación por aire disuelto, DAF para depuradoras

Un sistema de flotación por aire disuelto DAF es un sistema que se encarga de separar las partículas en suspensión mediante microburbujas de aire, en una solución sobresaturada. Los sólidos se adhieren a las microburbujas en su recorrido ascendente flotando hacia el sistema de separación superior.

Los equipos DAF para depuradoras, se pueden clasificar por su forma: en flotadores circulares o rectangulares. En función de su proceso, éstos pueden ser:

FAD T: se sobresatura el caudal total.

FAD P: se sobresatura parte de del caudal.

FAD R: Se sobresatura agua del efluente, recirculándola a la alimentación.

Cada uno de los procesos de los diferentes equipos DAF para depuradoras tiene sus ventajas e inconvenientes:

  • FAD T– El saturador está ubicado a la entrada del flotador, y es alimentado con el total del A.R. perdiendo parte de eficacia en la saturación del fluido y exigiendo un mantenimiento importante de los equipos.
  • FAD P – Estos equipos DAF para depuradoras toman parte del agua sucia presurizándola, por lo que el mantenimiento de los equipos es menos importante ya que el equipo de presurización es de menor tamaño y en consecuencia de menor coste.
  • FAD R – Utiliza un flujo de agua Clarificada, con lo que optimiza el diseño y el mantenimiento del sistema de presurización siendo el coste de mantenimiento mínimo. Por otro lado, al sumar el caudal de alimentación con el de presurización se diluye la concentración a la entrada del flotador, aumenta el caudal de alimentación a tratar y en consecuencia el tamaño del flotador.
Sistema DAF

Sistema DAF

Para aplicaciones de tratamiento de agua que requieren la remoción de un flóculo frágil, para depuradoras que funciona con la flotación por reciclado de caudal a presión, el equipo DAF sería el sistema más apropiado. En este proceso, el caudal total influente va bien inicialmente a través del tanque de floculación o directamente al tanque de flotación si no se precisa floculación separada. Parte del efluente clarificado se recicla, presurizado y saturado con aire. El agua presurizada reciclada se introduce en el tanque de flotación a través de un dispositivo de reducción de presión y se mezcla con el agua floculada. En el dispositivo de reducción de presión, la presión se baja hasta la presión atmosférica, desprendiendo el aire en forma de finas burbujas (de 10 a 100 µm de diámetro). Las burbujas de aire se agregan a los flóculos, y el agregado flota en la superficie.

Descripción general de una planta con equipos DAF para depuradoras con sobresaturación y recirculación parcial del caudal.

El tanque de los equipos DAF para  depuradoras con sobresaturación se divide en dos cámaras o depósitos. La primera cámara se denomina zona de contacto y la segunda es la zona de separación, ambas están separadas por un deflector o bafle.

El propósito de la zona de contacto es proporcionar oportunidades para que las partículas de flóculo y las burbujas de aire colisionen y se unan entre ellas. Las burbujas de aire con flóculos adjuntos se llaman agregados burbuja-flóculo. El agua arrastra la suspensión de agregados, burbujas libres y partículas floculares sin unir hacia la segunda cámara, la zona de separación. Aquí las burbujas libres y los agregados pueden ascender hasta la superficie del tanque. En la superficie del tanque se forma una capa flotante compuesta de una mezcla de burbujas y partículas floculares que han sido arrastradas por estas. Con el tiempo esta capa de flotados se concentra produciendo un lodo, denominado nata o fango, que se retira del tanque por medio de un sistema de barrido superficial. El agua clarificada se extrae desde la parte inferior del tanque y una parte de esta agua vuelve a entrar en el sistema como caudal de recirculación (Qr).

Las burbujas de aire se introducen en la zona de contacto. En primer lugar, el aire (atmosférico) se disuelve en el caudal de reciclaje elevando ambos a alta presión en un recipiente llamado saturador. Así, la cantidad total de aire que se suministra a la zona de contacto depende de la presión del saturador y el flujo de reciclaje. Suelen utilizarse valores de presurización en torno a 400-600 kPa. El caudal de reciclaje puede describirse en términos de relación o tasa de reciclaje, que es el caudal de reciclado (Qr) dividido entre el caudal efluente de la planta (Q). Valores típicos de relación de reciclado están entre 10-50%

Una parte del caudal tratado es recirculado y mezclado con la corriente principal sin presurizar antes de la entrada al tanque de flotación, lo que provoca que el aire deje de estar en disolución y entre en contacto con las partículas sólidas a la entrada del tanque. En las instalaciones de mayor tamaño, se recircula parte del efluente del DAF (entre el 15-120%).  El flujo de reciclaje se inyecta al flujo principal a través de toberas o válvulas especiales a la entrada de la zona de contacto, en la parte inferior. Las microburbujas se producen con tamaños entre 10 y 100 µm. Estas burbujas de aire tan pequeñas dan al agua un aspecto lechoso, por ello se utiliza el término ‘agua blanca’ para describir la suspensión de burbujas en el depósito.

Se utiliza el término Carga Hidráulica para definir la capacidad (de funcionamiento) y el tamaño de los depósitos de los equipos DAF para depuradoras. La Carga Hidráulica (CH) se define como el caudal total por unidad de superficie. Tal y como se ha comentado, los procesos convencionales de los equipos DAF para depuradoras se diseñan para CH nominales de 5-15 m/h. Más recientemente, comenzaron a desarrollarse  equipos DAF para depuradoras capaces de tratar CH de 15-30 m/h, son denominados equipos DAF de alto rendimiento.

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