Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Como recientemente tratamos en el post Depuración en la industria de subproductos cárnicos, las aguas residuales procedentes de la industria de aprovechamiento de subproductos de origen animal, se caracterizan por su elevada carga orgánica y sólidos en suspensión, y en algunos casos con elevados niveles de conductividad y/o aceites y grasas. También hay vertidos debidos a las aguas de condensación de la materia prima, que tienen elevados niveles de DQO y alta biodegradabilidad.

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Los diferentes flujos de vertido de agua dentro de la planta de subproductos cárnicos (condensados del agua de formación de la materia prima, aguas de limpieza de la instalación, aguas de limpieza de los camiones de transporte) deben recibir un pre-tratamiento para reducir el efecto medioambiental.

Los sistemas de control y depuración de vertidos en este sector, se ven influenciados por el punto al que vierte la empresa, ya que si el vertido se realiza a cauce público, los límites son más restrictivos que si se realiza a un colector municipal, y por tanto los sistemas de tratamiento deben adecuarse para garantizar el cumplimiento de los límites establecidos.

En este post, vamos a ver las claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos así como los posibles problemas y sus causas que puedan surgir en una línea de proceso típica para este sector:

Depuración en plantas de subproductos cárnicos

La mayor parte del agua que procede  de las plantas de transformación, también llamadas plantas de subproductos cárnicos (harinas cárnicas) surgen de los condensados resultantes de la extracción de la harina y proteína, con un alto contenido en NTK.  También tenemos otra corriente de agua derivada del proceso de limpiezas, que destacan por alto contenido en sólidos y grasas.

¿Qué empresas están incluidas en las plantas de subproductos cárnicos?

Incluimos en este sector, a las plantas de tratamiento de subproductos (categoría 1, 2 y 3, sandach) procedentes de mataderos (extensible a los subproductos de preparados de pescado).

En este tipo de industrias, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, en función de la cantidad de subproductos tratados. Distinción obligada por el volumen de agua residual que generan, así como por el tipo de tratamiento que requieren los vertidos.

Depuración de aguas residuales en plantas de subproductos cárnicos

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de este sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la elevada carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Condensados. Principal corriente. La mayor parte del agua procede de los condensados resultantes de la extracción de la harina y proteína. Esta corriente se caracteriza por presentar un alto contenido en NTK y DQO, y como viene de un destilado, no se aprecian ni sólidos ni grasas.
  • Limpieza de equipos e instalaciones. Aporta una parte importante del volumen del efluente final. Esta corriente destaca por el alto contenido en sólidos y grasas, además de una considerable carga de DQO y Nitrógeno.
Caracterización en plantas de subproductos cárnicos y de pescado

Ejemplo de caracterización en plantas de subproductos cárnicos

Sistema de flotación por aire cavitado (CAF)

¿Tiene problemas con sólidos en suspensión, aceites, grasas y coloides del agua en tratamiento?

Si la respuesta es afirmativa, quizás, la línea de tratamiento de su depuradora requiera de un sistema de flotación por aire cavitado (CAF). Este sistema se basa en la inyección de microburbujas directamente al caudal del agua residual sin previa aportación de aire y proporciona, mediante su impulsor de diseño especial, un elevado volumen de burbujas de diferentes tamaños. El gran volumen de aire modificada las condiciones físicas de la masa de agua, facilitando que las burbujas arrastren eficientemente partículas de pequeño y gran tamaño.

El sistema de flotación por aire cavitado (CAF) es un complemento importante cuando hay gran cantidad de grasas para que éstas sean eliminadas antes del proceso de homogeneización, evitando la entrada de gran cantidad de grasas a los homogeneizadores y posterior tratamiento con un sistema de flotación por aire disuelto (DAF)

¿Qué se consigue con el uso de un sistema de flotación por aire cavitado?

  1. Reducir el mantenimiento.
  2. Reducir la entrada de grasas y sólidos al sistema desde la cabecera.
  3. Reducir el consumo de reactivos al eliminar parte de las grasas de manera forzada pero sólo con aire.
  4. Reducir la DQO disuelta que pueda ser trasmitida en los tanques de homogeneización al permanecer menor cantidad de grasas y sólidos dentro de estos tanques.
  5. Reducir los problemas de acumulación de grasas en los homogeneizadores y en el sistema posterior, evitando problemas de obstrucciones y de capas no deseadas que generan problemas de olores.

Sistema de flotación por aire cavitado (CAF)

Principales aplicaciones del sistema de flotación por aire cavitado (CAF) de AEMA.

Análisis de proceso en las EDARs

El análisis de proceso en las EDARs tiene el objetivo de conocer el funcionamiento de los diversos tratamientos que integran éstas y mejorar la eficacia y efectividad de cada uno de ellos.

Análisis de proceso en las EDARs. Depuradora industria láctea gestionada por AEMA.

Por tanto, bajo el título “Análisis de proceso” se engloban numerosas tareas como son:

  • Recopilación de la información existente de la E.D.A.R.
  • Análisis inicial del estado de la E.D.A.R.
  • Determinación de los principales problemas de la E.D.A.R.
  • Modificación de los parámetros de operación.
  • Determinación de las necesidades de ampliación de la E.D.A.R.
  • Optimización de la E.D.A.R. (Producto Químico, Energía).

La primera tarea a realizar en el análisis de proceso es recopilar la máxima información posible de la E.D.A.R. para ello se solicita a cliente:

  • Descripción del proceso productivo: tipo de vertido, generación, homogeneidad diaria, semanal,…
  • Descripción actual de las instalaciones:
    • Forma de trabajo de la E.D.A.R.
    • Diagramas de Proceso de la E.D.A.R.
    • Elementos de Control/Instrumentación
    • Dimensiones y características de los elementos de la E.D.A.R.
    • Requerimientos a cumplir
  • Datos analíticos/Históricos de la planta
    • Caudales
    • Mediciones en continuo
    • Análisis internos y externos
  • Productos Químicos utilizados en cada etapa
  • Generación de fangos
  • Incidencias detectadas
  • Etc

Toda esta información es analizada, y en base a ella, se plantea un plan de actuación y muestreo que permita complementar dicha información inicial.

Para ejecutar el plan de actuación, AEMA dispone de numerosos kits para analizar parámetros in-situ como son: DQO, Amonio, Fosfatos, Nitratos y Nitritos, entre otros. Además, cuenta también con un amplio abanico de medidores portátiles de Redox, pH, Turbidez, Temperatura, OD, etc. con capacidad para almacenar datos, que permiten la monitorización del tratamiento generando información de varias horas o días, lo cual da mucha más información que una sola muestra puntual.

Por otro lado, para el análisis de todas las muestras generadas en estos trabajos, el Grupo AEMA cuenta con un Laboratorio, denominado Laboratorios Alfaro, acreditado en una amplia gama de parámetros físico-químicos y microbiológicos.

Con el histórico de datos y la información recopilada del plan de actuación y muestreo se tiene una idea general del estado de la E.D.A.R. Y por tanto, se pueden determinar las primeras limitaciones de la instalación.

Algunas de estas limitaciones pueden ser resueltas modificando el modo de operación de la instalación. Por ejemplo, si el tratamiento físico-químico es el que está funcionando mal, porque la dosificación de coagulante es insuficiente, y la instalación existente permite aumentar la dosificación hasta la requerida, este es un problema que se puede solventar simplemente cambiando el modo de operación de la EDAR, en este caso, aumentando el caudal de dosificación de coagulante.

Sin embargo, hay otras limitaciones que no se pueden solucionar modificando, simplemente, parámetros de operación. Por tanto, se precisa de introducir nuevos equipos/depósitos auxiliares para poder solventar dicha problemática. Por ejemplo, si el vertido de fábrica presenta una elevada concentración de aceites y grasas, y no existe un tratamiento físico-químico en su instalación, al biológico le llegan grandes concentraciones de aceites y grasas, lo cual es muy perjudicial para los microorganismos que integran dicho tratamiento, limitando así su funcionamiento, y reduciendo la efectividad de éste, de modo que no se cumplen con los límites de vertido establecido. Por tanto, sería necesario, ampliar con un tratamiento físico-químico para poder cumplir con dichos límites.

Una vez solventados todos los problemas de la E.D.A.R. y conseguido un régimen de trabajo constante y un cumplimiento continuado de los parámetros de salida establecidos por legislación, el siguiente paso es la optimización de la instalación existente. Para ello, se trabaja en reducir el consumo de productos químicos y energía.

Con el fin de reducir el gasto en producto químico, AEMA dispone de floculadores jar-test (coagulante y floculante) que pueden ser utilizados para determinar los reactivos idóneos, así como sus dosis. Los mejores resultados obtenidos en laboratorio deben ser probados en planta, y en caso de que estas pruebas sean satisfactorias, implantar estos reactivos y dosis en planta.

En cuanto a la energía, AEMA ha desarrollado un medidor de respirometría on-line capaz de medir la velocidad de consumo de oxígeno de las bacterias que integran el reactor biológico, y actuar sobre la soplante, la cual consume el 60 % de la energía de la E.D.A.R., para reducir el consumo de ésta en función de las medidas en continuo. En este mismo sentido, AEMA está trabajando en el desarrollo de un software de control, basado en reglas lógicas de control, que optimiza el funcionamiento de los equipos que integran la E.D.A.R. de modo que, sin dejar de cumplir, en ningún momento, reduce al máximo el consumo de todos los equipos implicados en el tratamiento.

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

n las EDAR

Eliminación del nitrógeno en las aguas residuales

El nitrógeno (N) es un contaminante presente en las aguas residuales que debe ser eliminado por múltiples razones: reduce el oxígeno disuelto de las aguas superficiales, es tóxico para el ecosistema acuático, entraña un riesgo para la salud pública y junto al fósforo (P), son responsables del crecimiento desmesurado de organismos fotosintéticos (eutrofización). Todos estos factores hacen que la legislación sea cada vez más restrictiva en cuanto a los límites máximos permitidos para este parámetro.

En el agua residual, el nitrógeno puede estar presente en múltiples formas, y son numerosas las transformaciones que puede sufrir en los diferentes procesos de tratamiento. Estas transformaciones permiten convertir el nitrógeno amoniacal en otros productos fácilmente separables del agua residual.

En el proceso de nitrificación y des-nitrificación, la eliminación del nitrógeno se consigue en dos etapas de conversión. En la primera, la nitrificación, se reduce la demanda de oxígeno del amoniaco mediante su conversión a nitrato. No obstante, en este paso, el nitrógeno apenas ha cambiado de forma y no se ha eliminado. En el segundo paso, la desnitrificación, el nitrato se convierte en un producto gaseoso que es eliminado.

Este proceso de eliminación del nitrógeno en las aguas residuales constituye el método biológico más adecuado ya que presenta una elevada eficacia de eliminación, una alta estabilidad y fiabilidad, así como un fácil control del proceso y costes menores a otros tratamientos.

La nitrificación es el primer paso en la eliminación del nitrógeno en las aguas residuales. Este proceso se puede llevar a cabo gracias a dos géneros de bacterias, nitrosomas y nitrobacter.

  • Los nitrosomas oxidan el amoniaco en nitrito, siendo éste un producto intermedio.
  • Las nitrobacter transforman el nitrito a nitrato.

Las bacterias nitrificantes son organismos extremadamente sensibles y que se ven afectados por numerosos factores como son: temperatura, oxígeno disuelto, pH, alcalinidad, etc.

La desnitrificación es la segunda etapa de la eliminación del nitrógeno en las aguas residuales, la cual se da en condiciones anóxicas, donde previamente el nitrato es reducido a nitrito y posteriormente a nitrógeno gas, mediante la acción de bacterias heterótrofas facultativas. Estas bacterias utilizan el carbono de la materia orgánica para la síntesis celular y fuente de energía, y en ausencia de oxígeno utilizan el nitrato como aceptor de electrones.

Las reacciones de reducción del nitrógeno son las siguientes:

La desnitrificación puede ser afectada por varios factores, entre los que destacan la temperatura, el oxígeno disuelto, el pH, la cantidad de materia orgánica fácilmente disponible y la concentración de nitrato.

Para poder controlar el proceso de nitrificación/desnitrificación se han utilizado varios tipos de sensores:

–  Sensores de pH y rédox: durante el proceso de nitrificación/desnitrificación se produce un cambio tanto del pH como del rédox. Estos sensores son una medida indirecta de la progresión de los procesos. A continuación se presentan unas gráficas donde se muestra cómo evolucionan estos parámetros a lo largo del proceso N/DN.

Evolución del potencial rédox, ORP, a lo largo de un proceso de N/DN

 

Evolución del pH, a lo largo de un proceso de N/DN

 

Estos cambios tan grandes en estos dos parámetros posibilitan realizar un control sobre el proceso. El cambio de los mismos depende de múltiples factores, por eso deben ser determinados en cada caso en particular.

–  Medidores de amonio y nitratos on-line: en los últimos años se han desarrollado medidores de amonio y nitratos on-line basados en la técnica de ión selectivo.

Estos medidores obtienen una medida directa de la evolución del proceso de N/DN y parecen muy prometedores para el control de este proceso.

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

Eliminación del nitrógeno en las aguas residuales

Estudios de proceso en las EDARIs

En este post vamos a tratar sobre la importancia que tienen los estudios de proceso en las EDARIs, ya sea en el diseño, ampliación  o en el inicio de una explotación ya existente, dado que no son tareas fáciles que se puedan acometer sin analizar previamente la instalación, el proceso,…

Cierto es que, en base a la experiencia alcanzada después del diseño y explotación de muchas EDARIs, empresas especialistas en depuración de vertidos industriales como AEMA, saben en función del sector, cuales son las problemáticas más habituales de sus vertidos, y podrían definir una línea de proceso base para el diseño de la EDARI sin realizar previamente los estudios de procesos.

Sin embargo, no todas las empresas del mismo sector tienen el mismo proceso productivo. Algunas factorías, además del efluente principal proveniente de las limpiezas y baldeos de la línea de producción, generan otros vertidos procedentes de: torres de refrigeración, resinas de intercambio iónico, aguas fecales, pluviales, etc.

Otro aspecto a tener en cuenta para el diseño y/o explotación de una EDARI, es el modo de trabajo de cada instalación, ya que no todas las empresas englobadas dentro del mismo sector “trabajan” del mismo modo, ni realizan los mismos turnos de trabajo, ni el mismo número de limpiezas.

Por último, las necesidades de depuración de una empresa de un sector que vierte a colector municipal, no son las mismas que las de otra empresa del mismo sector que vierte a cauce público. Incluso si ambas vierten a colector, en función de la Comunidad Autónoma en que se encuentre la factoría, existe una normativa diferente con distintos límites de vertido, y por tanto con unas necesidades de depuración diferentes.

Por todo ello, muchas veces, antes de introducirse por completo en el diseño o la explotación, es recomendable la realización de estudios de procesos en las EDARIs para conocer:

  1. Las características del vertido de la empresa, en el caso de tener que diseñar/ampliar una EDARI
  2. El estado actual de la EDARI y su problemática, en el caso de tener que empezar la explotación de una depuradora existente.

Con este fin, AEMA, a través, de su departamento de Proceso, desempeña dicho trabajo mediante la realización de caracterizaciones de vertido y/o estudios de Proceso de la EDARI en función del objetivo buscado: diseño, ampliación o inicio de explotación de una EDARI existente.

En algunos casos en los que no se ha trabajado mucho con el sector a estudio o la EDARI a estudiar presenta algún problema concreto, AEMA realiza ensayos en laboratorios con el fin de determinar la mejor solución para dicha problemática.

Además, en caso de tratarse de una empresa que presenta efluentes muy variables o si el cliente considera oportuno validar los ensayos realizados en laboratorio en planta, AEMA pone a disposición de sus clientes, la posibilidad de realizar pilotajes in-situ en sus instalaciones.

Servicios del departamento de Proceso de AEMA

AEMA dispone de personal especializado y del equipamiento y las metodologías necesarias para  el desarrollo de los siguientes trabajos:

Caracterizaciones de vertido: Tienen el objetivo de determinar las características reales del efluente de fábrica. Para este fin, AEMA cuenta con varios equipos automáticos de toma de muestra. Además, si el cliente lo considera necesario, dispone también de medidores portátiles de caudal para medir en tubería abierta o cerrada. También dispone de medidores in-situ portátiles que permiten monitorizar las características del vertido en continuo.

Análisis de Proceso: Consiste en el planteamiento y ejecución de un plan de actuación y muestreo en la E.D.A.R.I. para conocer el estado actual de ésta. Para este fin, AEMA dispone de numerosos kits para analizar parámetros in-situ como son: DQO, Amonio, Fosfatos, Nitratos y Nitritos, entre otros. Además, cuenta también con un amplio abanico de medidores portátiles de Redox, pH, Turbidez, Temperatura, OD, etc. con capacidad para almacenar datos, que permiten la monitorización del sistema biológico generando información de varias horas o días, lo cual da mucha más información que una sola muestra puntual.

Ensayos de laboratorio: Tienen la finalidad de probar a escala pequeña, ensayos que no pueden ser realizados en planta, o cuya prueba in-situ, en caso de obtener resultados negativos, podría originar un daño considerable y difícilmente recuperable a corto plazo. Para este fin, AEMA dispone de: floculadores jar-test y respirómetro, entre otros equipos. Mediante ensayos jar-test se determinan los productos químicos idóneos para el tratamiento físico-químico (coagulante y floculante), así como las dosis aproximadas de cada uno de ellos.

Por otro lado, mediante respirometría se evalúa, entre otras cosas, el estado de la biomasa, permitiendo determinar la biodegradabilidad del vertido, así como la posible toxicidad de éste.

Pilotajes: Son pruebas realizadas en una planta piloto que se extienden en un periodo de tiempo determinado, es decir, pruebas no puntuales. De estas pruebas, se obtiene información sobre un determinado proceso físico, químico o biológico, permitiendo determinar si dicho proceso es viable (técnica y económicamente), así como establecer los parámetros de operación óptimos de dicho proceso para el posterior diseño o mejoras de la planta a nivel industrial.

Además, las pruebas piloto son la mejor manera de:

  • Demostrar la idoneidad de un tratamiento antes de ser implantado.
  • Estudiar el comportamiento de dicho tratamiento con diferentes vertidos, en fábricas cuyos efluentes son muy variables.
  • Determinar las variables de diseño en fábricas con vertidos problemáticos.
  • Establecer la viabilidad de una nueva tecnología.
  • Verificar la capacidad para cumplir requisitos ambientales.
  • Minimizar riesgo técnico, ambiental, operacional y comercial.
  • Etc

Para este fin, AEMA dispone de un gran número de equipos piloto que simulan, a escala “pequeña”, el funcionamiento de los diversos tratamientos que integran una EDARI. Todos los equipos pilotos de los que dispone AEMA están preparados para poder ser fácilmente desplazados e instalados en las instalaciones del cliente si éste lo cree necesario. Los principales equipos pilotos de AEMA divididos por tratamiento son:

  • Físico-químico: mezclador estático con dosificación de coagulante y floculante y separación sólido-líquido por flotación.
  • Biológico
  • Anaerobio

Reactor anaerobio de etapa única

Reactor anaerobio de doble etapa

  • Aerobio

Reactor biológico SBR

Reactor biológico MBR

Reactor MBR con eliminación biológica de nitrógeno

  • Deshidratación de fangos: Decantadores centrífugos
  • Terciario

Filtros de carbón activo

Ósmosis Inversa

  • Otros: evaporador

Para el análisis de todas las muestras generadas en estos trabajos, el Grupo AEMA cuenta con un Laboratorio, denominado Laboratorios Alfaro, acreditado en una amplia gama de parámetros físico-químicos y microbiológicos.

 

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

estudios de procesos en las EDARIs

estudios de procesos en las EDARIs

Preparadores automáticos de polielectrolito

En todo proceso de depuración de aguas se requiere una combinación de tratamientos elementales para apartar las partículas en suspensión, coloides y sustancias disueltas. Uno de los principales procesos utilizados para la eliminación de coloides es la decantación o flotación mediante la adición de floculantes de síntesis llamados polielectrolitos.

Esta adición requiere de personal que se encargue de ello, o por el contrario, podemos automatizar esta función instalando preparadores automáticos de polielectrolito, pero ¿Qué es? ¿En qué consiste? ¿Cuáles son sus ventajas? ¿Qué modelo es el que más me interesa?

Los equipos preparadores automáticos de polielectrolito preparan de forma automática y continua la solución de polielectrolito,  mezclando en las proporciones adecuadas el producto concentrado en emulsión o en polvo y agua de dilución.

En el mercado, podemos encontrar desde soluciones simples con funciones básicas hasta  equipos automáticos que se pueden controlar mediante PLC. En base al tipo de instalación y al uso que se le vayan a dar, los equipos preparadores automáticos de polielectrolito están disponibles normalmente en acero inoxidable, en polietileno, y en polipropileno, con volumen que permiten capacidades nominales que van desde 0,3 hasta 5 m3/h.

En las configuraciones más completas, un sistema de ajuste inicial permite optimizar la dosis en función de las características físicas del polielectrolito en polvo o en emulsión adoptado, garantizando una alta precisión de dosificación (se ahorra hasta el 30%), así como una perfecta dilución y preparación.

APLICACIONES

·         Tratamiento de aguas industriales de proceso y potables.

·         Depuración de aguas residuales, específicamente en tratamientos físico – químicos

·         Tratamiento de fangos, para mejorar el rendimiento de centrífugas y filtros prensa.

MODELOS

1. PARA POLIELECTROLITO EN POLVO

Equipos destinados a la preparación automática y en continuo de la solución de polielectrolito partiendo de polielectrolito en polvo y agua.

2. PARA POLIELECTROLITO EN EMULSION

Este equipo tiene un funcionamiento similar al anterior pero está preparado para el funcionamiento con polielectrolito en emulsión.

En este caso, el dosificador de polvo es suplantado por una bomba especial para líquidos de alta viscosidad como la emulsión de polielectrolito.

3. VERSION DUAL PARA POLIELECTROLITO EN POLVO Y EN EMULSION

Equipo preparado para el funcionamiento tanto con polielectrolito en polvo como con polielectrolito en emulsión.

Tipos de preparadores automáticos de polielectrolito

 

VENTAJAS

Usando los preparadores automáticos de polielectrolito se consigue:

ü  Ahorro de espacio y centralización de la instalación

ü  Ahorro considerable de polímero

ü  Precisión en la preparación y dosificación optimizando los procesos

ü  Capacidad de regular de forma precisa y completamente automática el aporte de reactivo dependiendo del caudal de entrada de agua.

 

Si desea ampliar información sobre los preparadores automáticos de polielectrolito o solicitar un presupuesto, contacte con nosotros: comercial@aemaservicios.com

 

AEMA

Preparadores automáticos de polielectrolito

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Teniendo en cuenta la importancia que tiene el sistema de aireación para el adecuado funcionamiento de las plantas de tratamiento de aguas residuales, exponemos una serie de ventajas y desventajas que nos ayuden a decidir entre dos tipos: las parrillas de difusores extraibles o las elevables.

 

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS

 

VENTAJAS

INCONVENIENTES

 Sistema robusto y fiable.  Sistema robusto y fiable.  Mayor coste de instalación.
 Larga duración (inox).  Larga duración (inox).
 Difusores de burbuja fina.  Difusores de burbuja fina.
 Difusores de membrana EPDM.  Difusores de membrana EPDM.

INSTALACIÓN

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 No necesidad de vaciado de tanque para su colocación, por llevar lastre de hormigón.  Limitación en longitud a 12 m.  Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Necesita vaciado de tanque para su colocación.
 Colocación rápida.  Colocación rápida.  Limitación en longitud a 8 m.
 Adaptables a cualquier tipo de tanque.  Adaptables a cualquier tipo de tanque.
 Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Sistema de conexión rápida paa acoplamiento perfecto de los difusores.

MANTENIMIENTO

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 Sin necesidad de vaciar el tanque.  Necesidad de espacio exterior para su limpieza.  Sin necesidad de vaciar el tanque.
 Sin necesidad de parar la planta.  Necesidad de grúa o polipasto para extracción.  Sin necesidad de parar la planta.
 Fácil mantenimiento “a mano” del operario.  Fácil mantenimiento “a mano” del operario.
 Disminución de costes energéticos.  Polipasto sencillo incluido en instalación.
 Disminución de costes energéticos.

MEJORAS EN LIMPIEZA

PARRILLAS EXTRAIBLES – PARRILLAS ELEVABLES

Ambos sistemas se pueden dotar de un sistema de dosificación de ácido fórmico para limpieza de difusores. Dicho sistema, se puede gestionar de forma manual o mediante un control de la presión que monitoriza el estado de la membrana y optimiza las operaciones de mantenimiento a realizar en el difusor.

Ver vídeos de sistemas de aireación:

Parrillas de Aireación Extraíbles 

Parrillas de Aireación Elevables

Si necesita ampliar información o solicitar presupuesto contacte con nosotros:

comercial@aemaservicios.com

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles, descubra los beneficios de este sistema de aireación en el tratamiento de aguas 

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles

AEMA ha realizado varias mejoras en el tratamiento de aguas residuales en una importante cooperativa agroalimentaria española. Una de ellas ha consistido en mejorar la aireación del biológico de la planta depuradora.

Desde su construcción, esta depuradora fue diseñada con parrillas fijas de difusores, con las dificultades que implica para las labores de mantenimiento, “vaciado completo del reactor a cada uno o dos años, con el consiguiente problema ambiental, de producción y de costes”.

Para solventar este problema, AEMA realizó, entre otras actuaciones, la sustitución del sistema fijo de parrillas de difusores por un nuevo diseño extraíble, sin necesidad además en este caso, del vaciado del reactor.

Ventajas del sistema de parrillas extraíbles:

  1. Extracción sin necesidad de parar el proceso productivo ni de vaciar el reactor. Al ser un sistema compacto siempre hay aireación en el reactor. Cuando se extrae un módulo, el resto siguen aireando.
  2. Fácil acceso a los difusores, una vez extraída la parrilla. Manipulación de los difusores en zonas totalmente accesibles.
  3. Adaptables a cualquier tipo de reactor al ser un sistema modular, se dimensiona una parrilla-modulo y se hace la distribución acorde a cada proyecto. Es un sistema muy robusto y fiable.
  4. Larga duración al estar fabricado en acero inoxidable, soporte en hormigón y PEAD. Amortización garantizada a corto plazo.
  5. Complemento. Limpieza de línea de aire, mediante dosificación en automático de ácido (fórmico o similar), de incrustaciones inorgánicas.
  6. Control de presión del sistema. Permite tener optimizada la línea de aire, mejorando la eficiencia energética del conjunto de aireación.

TESTIMONIO: “la novedad radica en la instalación de un sistema de parrillas extraíble que permite retirar los difusores para su mantenimiento sin necesidad de vaciar el tanque de agua”. 

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Ver vídeo: AEMA Sistema de Aireación – Parrillas de Aireación Extraíbles

Si desea una valoración de este sistema para su planta, contacte con comercial@aemaservicios.com

Filtración de lavado en continuo

Filtración de lavado en continuo. Descubra la diferencia con respecto a los filtros de lavado convencionales.

Filtración de lavado en continuo AEMA

Filtración de lavado en continuo de Grupo AEMA

¿Tiene dudas a la hora de tomar la decisión sobre qué filtro de arena instalar? Aquí le expondremos cuáles son las ventajas de la filtración de arena en continuo frente a los convencionales.

AEMA ha desarrollado un modelo propio de filtración en lecho fluidizado de arena con lavado en continuo, basándose en su amplia experiencia en el tratamiento de aguas, y apoyándose en su departamento de I+D+i, el cual ha contado a su vez con la colaboración de organismos como la Universidad de La Rioja, Grupo EDMANS y Grupo IDG. Todo el trabajo desarrollado por I+D+i de AEMA, ha contribuido a una optimización continua del filtro a lo largo de los últimos años, con pequeñas modificaciones que se han ido introduciendo. Estas modificaciones de diseño han sido primero analizadas mediante modelos matemáticos de simulación numérica de flujos, más concretamente con el software CFD (Computacional Fluid Dinamic) FUENT®. Posteriormente, han sido aplicadas a procesos reales, donde se han podido comprobar realmente las mejoras introducidas.

Ventajas de la filtración de lavado en continuo:

  1. La filtración convencional en superficie, funciona de forma discontinua, en ciclos; así cuando está colmatado, se debe regenerar mediante lavado. En el caso del filtro de lavado en continuo, el proceso de lavado es en contracorriente y en continuo, y no tienen lugar paradas para realizar lavados de arenas ya que, simultáneamente al proceso de filtración, la arena sucia se limpia en el lavador de arena y los sólidos en suspensión son eliminados con el agua de lavado. Por ello el filtro ofrece la máxima disponibilidad.
  2. Se prescinde de periodos de parada por el lavado puesto que este tiene lugar en paralelo con el proceso de filtrado, garantizando un servicio ininterrumpido.
  3. En un filtro de superficie, las aguas de entrada a filtración deben estar bastante limpias, ya que si no, se colmatan rápidamente los filtros. En un filtro de lavado en continuo, la arena se limpia continuamente, por lo que la capacidad de filtración no disminuye con el tiempo de funcionamiento del equipo. No se producen colmataciones puesto que el lecho filtrante es un lecho fluidificado.
  4. El filtro funciona de forma simple y fiable, sin necesidad de depósitos auxiliares, bombas, soplantes o válvulas automáticas para el proceso de lavado de arenas, que son imprescindibles en los sistemas tradicionales.
  5. El compresor de accionamiento del air-lift, es de funcionamiento seco, no necesita engrase.
  6. El equipo no tiene piezas móviles y el consumo energético es bajo, limitándose al consumo de aire exigido para operar el sistema de lavado de arena en continuo.
  7. La operación de lavado en continuo elimina la necesidad de almacenamiento del agua limpia o del agua de lavado consumida y de sistemas de control en el lavado a contracorriente.
  8. Al contrario que en los filtros convencionales, una vez que se estabiliza el caudal de lavado y el caudal másico de las arenas, la pérdida de carga es constante, y por tanto el caudal tratado no sufre modificaciones. En los filtros convencionales la pérdida de carga va aumentando hasta un punto crítico en el que es necesario realizar la operación de lavado de las arenas.
  9. Por ser las operaciones de mantenimiento sencillas y escasas, el personal necesario de mantenimiento es mucho menor que otro tipo de plantas convencionales.
  10. La existencia de flujos enfrentados, descendentes para la arena y ascendentes para el agua, propician una buena movilidad del lecho. Esto evita los problemas de compactación y colmatación de los filtros convencionales, que conllevaría una reducción de la capacidad de filtración, debido al descenso de la velocidad de paso del agua a través del lecho de arena.
  11. En todo momento se garantiza la obtención de un efluente tratado en el volumen y calidad exigidos.
  12. Un buen acabado y alta calidad de los materiales y el hecho de que el filtro está construido en acero inoxidable, da garantía de una larga vida y un mantenimiento del equipo en perfectas condiciones. sin necesidad de integración paisajística de cara a las visitas enológicas cada vez más en auge.
  13. Se pueden construir en PRFV u hormigón.

AEMA cuenta con una gran cantidad de referencias en potabilizadoras que incluyen sistemas de filtración en lecho de arena con lavado continuo.

AEMA ha desarrollado, ejecutado e instalado satisfactoriamente sus propios filtros de lavado continuo, fabricados íntegramente en acero inoxidable AISI304, o bien AISI316, según los requerimientos del cliente.

• ETAP Viscofán (Uruguay)
• ETAP Valle de Ocón (La Rioja)
• ETAP Urbanización Nalda GSI (La Rioja)
• ETAP de Calahorra (La Rioja)
ETAP complejo turístico al oeste de Tenerife
• ETAP Alcanadre (La Rioja)
ETAP varios municipios turolenses de Utrillas, Martín del Río, Escucha y Montalbán.
Tratamiento terciario EDAR La Víbora (Málaga).
• Pretratamiento en Central Nuclear de Trillo.
• Etc.
Si necesita valoración o información, no dude en contactar con nosotros a través de comercial@aemaservicios.com

Catálogo de presentación: Filtración de lavado en continuo

Ficha técnica:Filtro de lavado en continuo