Problemas de depuración en el sector conservas

Cómo solucionar los problemas de depuración en el sector de conservas

En este post trataremos los principales problemas de depuración en el sector conservas. Este sector se caracteriza por tener un vertido con un alto contenido en almidón (patata, guisante, maíz, legumbre,…) La mayor parte del agua que se utiliza en el sector acaba finalmente como corriente de agua residual. Toda el agua captada, será vertida, excepto la que sea necesaria en algún caso como agua de condimento.

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Incluimos en este sector a las fábricas de procesado de patatas, guisantes, maíz, legumbres, etc., tanto para congelado, como para envasado, incluso precocinados, como pueden ser la fabricación de tortillas de patatas y cocción de legumbres.

Se ha distinguido este tipo de industria basada en la elaboración de los productos anteriores, por el alto contenido en almidones, cuya degradación es muy rápida e influye en el diseño de los tratamientos de sus vertidos, así como en las operaciones de mantenimiento.

 

 

Aguas Residuales, problemas de depuración en el sector conservas

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de las empresas del sector conservero, tanto por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, escaldado de producto, limpieza del propio producto. Aporta una parte importante del volumen del efluente final.

En cuanto a la carga contaminante proviene de restos de conserva de los procesos de limpieza o cocción del producto, materia prima.

  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las cargas contaminantes pueden variar de una instalación a otra y en ciertos casos presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las características de estos efluentes son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua.
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
  • Limpieza de la materia prima y cocción.

El elevado consumo de agua se debe principalmente a la necesidad de mantener unos exigentes estándares higiénicos y sanitarios, además de la cocción del producto. Esta agua suelen tener la particularidad de presentar un alto contenido de carga contaminante en forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una biodegradabilidad muy alta. La instalación típica de tratamiento de estos efluentes, suele estar compuesta por los siguientes puntos:

  • Desbaste
  • Homogeneizador
  • Tratamiento Biológico
  • Decantadores o membranas (MBR)
  • Secado de fangos

Posibles problemas de depuración en el sector conservas y sus causas

Vista general depuradora sector conservas

1. Problema de olores y de pH en los homogeneizadores, debido a la presencia de almidones, cuya degradación es muy rápida.

Causas

  • Falta o insuficiencia de aireación.
  • Excesivo tiempo de permanencia del agua en estos depósitos, produciendo olores y descensos de pH.
  • Excesivo consumo de sosa, porque el pH desciende muy rápidamente, produciendo olores picantes.

Objetivo

Reducir los olores y el consumo de sosa, minimizando los procesos de fermentación.

2. Incumplimiento en los parámetros de vertido, causados por problemas de decantación o rendimiento del sistema, provocados por una deficiente compensación de nutrientes o materia orgánica en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

Causas

  • Exceso de carga de entrada según diseño, que provocan una demanda de oxígeno muy elevada.
  • Control de dosificación de nutrientes incorrecto, provocando mala estructura flocular o no alcanzar los parámetros de vertido deseados.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales. Muy crítico en este tipo de vertidos, pero eso es fundamental diseñar con coeficientes de seguridad.
  • Gestión del fango inadecuada: edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, maximizar la capacidad de tratamiento, y minimizar los costes energéticos.

3. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada. (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un número importante de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • No utilización de recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.

4. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento, y en el secado, mala deshidratación.
  • Composición volátil del fango.
  • En el mercado existen un número elevado de clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar, fangos digeridos, etc. Todos ellos tienen una capacidad diferente para ser deshidratados distinta y no tienen por qué coincidir con instalaciones similares.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como de personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos que nos permitan reducir los costes de gestión.

5.Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía. una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso. Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.
  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las posibilidades de trabajo que nos da.
  • Aporte de nutrientes no eficiente. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico- económico de la instalación qué permita conocer los puntos críticos de esta, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo se ofrece un plan de evaluación qué explica las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Auditar el proyecto y el funcionamiento de la instalación con el fin de verificar rendimientos y posibles puntos a mejorar.
  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes en el sector, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos se saquen al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos. No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado. El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer inicio. Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean una evolución del anterior, permitiendo reducir costes de implantación, y lo que es más importante, ganar en seguridad y reducir los costes de operación.

 

¿Quiere resolver alguno de estos problemas con su EDAR? Puede contactar con nuestros asesores técnicos para que le ayuden a solucionarlo: comercial@aemaservicios.com

 

Cómo obtener el permiso de reutilización de aguas

Reutilización de aguas ¿Cómo obtener el permiso?

En el caso de que se esté planteando aprovechar las aguas residuales de su industria y reutilizarla, deberá obtener un permiso de reutilización de aguas. Para ello, deberá seguir  la tramitación ordinaria de cualquier concesión de aguas públicas. Es preciso que este procedimiento esté acompañado de un informe vinculante de la autoridad sanitaria.

Según el R.D. 1620/2007 por el que se establece el Régimen Jurídico de la Reutilización de las Aguas Depuradas, hay tres procedimientos diferenciados para obtener una concesión y dependerá de quién sea el solicitante:

1. El solicitante es primer usuario de la concesión de aguas

Cuando quien es ya concesionario de la primera utilización, solicita permiso de reutilización de aguas, sin competencia de proyectos. Es conveniente subrayar que en el caso de uso agrícola es necesario acreditar la titularidad de las tierras a regar.

2. El solicitante es titular de autorización de vertido

Trata las peticiones formuladas por quien es titular de una autorización de vertido, en cuyo caso solo se precisa una modificación de autorización de vertido. Como ocurre en el caso anterior, la entidad física o jurídica que vaya a solicitar el permiso de reutilización de aguas deberá presentar el modelo de solicitud incluido en el Anexo II del RD y acreditar la titularidad de las tierras a regar, en caso de que sea necesario.

3. El solicitante es un tercero que no es concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido

En el caso de quien no es ni concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido, remitiéndose al procedimiento general de tramitación de concesiones establecido en el RDPH. Este procedimiento implica, por tanto, presentar el proyecto de reutilización de aguas cuyo resumen se recogerá en la solicitud según el modelo normalizado del Anexo II del RD de reutilización.

En este caso se incluyen todos aquellos generadores de aguas residuales que reciben su agua de la red municipal, en cuanto que no son titulares de concesión administrativa y, por tanto, no pueden acogerse a la vía excepcional de tramitación sin competencia que establece el artículo 8.

Junto a la solicitud, cuyo modelo normalizado se recoge en el Anexo II del RD de reutilización, el peticionario deberá presentar un proyecto de reutilización de aguas. 2.2. 12 Aplicación del RD de Reutilización.

Los plazos de los procedimientos son de 18 para la concesión de y 6 meses para la autorización, según lo establecido en la Ley de Aguas y el RDPH. Una vez transcurrido el plazo correspondiente el solicitante deberá considerar desestimada su petición, ya que en ningún caso se entenderá otorgada la concesión por silencio administrativo.

En la siguiente figura se recoge el procedimiento que deben seguir los solicitantes para obtener el permiso de reutilización de aguas.

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Si necesita asesoramiento, no dude en contactar a través de comercial@aemaservicios.com

Mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales

Mantenimiento depuradora

En este post trataremos la importancia del correcto mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales.

El adecuado mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, comporta la previa y correcta implementación de las acciones necesarias para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos, el mínimo consumo energético y la mayor vida útil de estos. Es importante conocer las condiciones necesarias que deben cumplirse para el adecuado funcionamiento de los equipos, así como las diferentes técnicas de mantenimiento de las depuradoras asociadas a cada uno de ellos.

El técnico de mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, debe tener un conocimiento global sobre las instalaciones y disponer de las técnicas para la prevención y la resolución rápida y eficaz de las averías.

No realizar las adecuadas labores de mantenimiento en una depuradora, se traduce en averías imprevistas en momentos inoportunos y que, con frecuencia, llevan asociados otros tipos de costes de personal, consumo de productos químicos, medioambientales, etc.

Recomendamos, a la hora de contabilizar cuáles han sido los costes cuando se produce una avería en la EDAR, se incluyan, además de los relacionados directamente con la reparación, los costes incurridos por pérdidas por falta de disponibilidad del equipo y los daños medioambientales incurridos.

En el caso de las depuradoras de aguas residuales industriales, empresas como AEMA, especialistas en mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, saben cuál es el promedio en el que se mueven esos costes, para asegurar que la vida útil de los equipos de la EDAR trabajen con la máxima eficacia y mantenibilidad posible.

Es común ver que las presiones en los presupuestos hacen que, en numerosas ocasiones, las partidas de dinero que se dedican al mantenimiento no cubran los mínimos deseados. Al final de todo, la percepción es que la depuradora no aporta valor al producto final, ni ayudará a crear más ingresos para la empresa. Se tiende a pensar que representa un coste, pero éste es necesario ya que sin depuradora muchas fábricas no tendrían permiso para continuar con su actividad.

Qué sucede con las empresas que no cuentan con el adecuado mantenimiento de las estaciones depuradoras de aguas industriales:

  • Instalaciones deterioradas.
  • Acortamiento de la vida útil de los equipos.
  • Incremento en los consumos energéticos por ineficiencias.
  • Daños al medio ambiente por vertidos de aguas depuradas deficientemente.
  • Incremento en los riesgos de multas por no cumplir con los parámetros de vertido.

El coste de explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales suelen variar en función del tamaño de la instalación y de la tecnología utilizada.

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Las empresas que apuestan por la explotación y mantenimiento de sus depuradoras de aguas industriales lo ven como una inversión y evidencian una dedicación de recursos económicos que se traducen en ventajas como: Reducción de costes, aumento de la vida útil de los equipos, incremento de la disponibilidad y la reducción de riesgos de verter fuera de los parámetros establecidos.

La gestión de la explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, debe disponer de herramientas de control adecuadas para poder realizar una evaluación periódica, deseable cada año, sobre la sostenibilidad económica de la misma. Se recomienda que esta evaluación sea realizada por empresas con experiencia en el servicio integral (explotación y mantenimiento) de las instalaciones de potabilización (ETAP), depuración (EDAR) y reutilización de aguas (ERAR), tanto industriales como urbanas.

AEMA se encarga de controlar y asesorar en la gestión adecuada de las plantas, con un servicio altamente cualificado y especializado. El objetivo es garantizar una mayor vida útil de las instalaciones, evitando paradas innecesarias, posibles averías en los sistemas,…

Una correcta operación implica:

  • Conocer la instalación y el proceso.
  • Conocer las características del agua en cada etapa del proceso.
  • Conocer los parámetros que definen dichas etapas.
  • Modificar los parámetros para obtener  mejor calidad del agua tratada.
  • Realización de diferentes funciones: mantenimiento hidráulico, mecánico, eléctrico,…
  • Realizar determinación analítica de parámetros indicativos del funcionamiento de la planta.
  • Puesta en marcha y operaciones previas a la puesta en marcha.

Si necesita asesoramiento sobre cómo gestionar su depuradora, contacte con nuestros técnicos comercial@aemaservicios.com

Ventajas y desventajas de los reactores biológicos secuenciales (SBR)

Los reactores biológicos secuenciales (SBR) son reactores discontinuos en los que el agua residual se mezcla con un lodo biológico en un medio aireado. Se trata de un proceso que combina en un mismo tanque: Aeración/reacción y clarificación.

La tecnología de los reactores biológicos secuenciales es una variante optimizada de la tecnología convencional de lodos activados. Se basa en el uso de un sólo reactor que opera en forma discontinua secuencial. El sistema de los reactores biológicos secuenciales SBR consta de al menos cuatro procesos cíclicos: llenado, aireación, anoxia, decantación y vaciado, tanto de efluente como de los lodos. Esta tecnología es capaz de tolerar variaciones de carga y caudal y genera como producto lodos estabilizados, siendo en ocasiones, la tecnología más apropiada para la industria.

Instalación con tecnología SBR (Reactores Biológicos Secuenciales)

Instalación con tecnología SBR (Reactores Biológicos Secuenciales)

Entre las ventajas de utilizar la tecnología de los reactores biológicos secuencia (SBR) están:

  • Efluente de gran calidad y menor cantidad de sólidos en suspensión, debido, a la decantación estática y controlada que permite el sistema, influyendo en una reducción directa en otros parámetros de control de calidad del efluente.
  • Mayor resistencia frente a variaciones bruscas de temperatura, ya que nos permite controlar los ciclos de carga de agua bruta, estableciendo criterios de cómo, cuanto y cuando realizarlos.
  • Una vez establecidos los parámetros de funcionamiento del sistema, ante la diversidad de vertidos que puedan existir en una industria, es sencilla y automática el control de la operación del sistema.
  • Bajo requerimiento de espacio, debido a que se requiere un solo tanque para realizar todo el proceso. Evitamos los procesos de decantación convencionales y reactores auxiliares de desnitrificación.
  • Se logra una mayor estabilidad y flexibilidad. Este tipo de tecnología es ideal, por su capacidad de adaptación y tolerancia a las variaciones de cara orgánica, para aquellos casos donde existen condiciones de carga y volumen que varían constantemente. Se puede variar los tipos de ciclos, así como los tiempos.
  • Consigue la eliminación eficiente de: DBO5, Nitrógeno y fósforo. Ideal para el control y la eliminación de nutrientes.
  • Permiten mayor control sobre el crecimiento de microorganismos filamentosos y problemas de decantación.
  • Los costes de inversión son menores ya que no requieren de los típicos decantadores secundarios.
  • Diseño compacto. Es una solución ideal para aquellas industrias que no dispongan de suficiente espacio. Un SBR requiere mucho menos espacio que los sistemas convencionales como lodos activados, además de poder alcanzar alturas importantes en los reactores, favoreciendo la trasferencia de oxígeno como consecuencia de elevar la columna de agua con la configuración del reactor biológico.

Entre las desventajas de utilizar la tecnología de los reactores biológicos secuencia (SBR) están:

  • Los reactores biológicos secuenciales requieren una mayor capacitación técnica del personal que va a explotarlo, debido a la exigencia de cambio de parametrización en el funcionamiento del sistema ante cambios de calidad de vertido de la industria.
  • Son sistemas que necesitan mayores inversiones en el sistema de aireación y mayor demanda de energía puntualmente, debido a la alimentación discontinua del sistema.
  • Es muy importante tener un buen dimensionamiento y con margen de seguridad, en el sistema de aireación.
  • Es una tecnología que no es aplicable a todo tipo de efluente orgánico, la presencia de compuestos tóxicos puede afectar negativamente el desempeño de este tratamiento, favorecidos los impactos tóxicos por la alimentación puntual.

Si quieres saber más sobre la tecnología de los reactores biológicos secuenciales SBR y estar al tanto de las últimas actualizaciones en tecnología de tratamientos de aguas en la industria, te invitamos a suscribirte al Newsletter de aguas Industriales.

 

Si tienen alguna consulta, no duden en contactar con comercial@aemaservicios.com o en el teléfono 941 18 18 18

Cómo funcionan los Equipos DAF para depuradoras

Equipos de flotación por aire disuelto, DAF para depuradoras

Equipos de flotación por aire disuelto, DAF para depuradoras

Un sistema de flotación por aire disuelto DAF es un sistema que se encarga de separar las partículas en suspensión mediante microburbujas de aire, en una solución sobresaturada. Los sólidos se adhieren a las microburbujas en su recorrido ascendente flotando hacia el sistema de separación superior.

Los equipos DAF para depuradoras, se pueden clasificar por su forma: en flotadores circulares o rectangulares. En función de su proceso, éstos pueden ser:

FAD T: se sobresatura el caudal total.

FAD P: se sobresatura parte de del caudal.

FAD R: Se sobresatura agua del efluente, recirculándola a la alimentación.

Cada uno de los procesos de los diferentes equipos DAF para depuradoras tiene sus ventajas e inconvenientes:

  • FAD T– El saturador está ubicado a la entrada del flotador, y es alimentado con el total del A.R. perdiendo parte de eficacia en la saturación del fluido y exigiendo un mantenimiento importante de los equipos.
  • FAD P – Estos equipos DAF para depuradoras toman parte del agua sucia presurizándola, por lo que el mantenimiento de los equipos es menos importante ya que el equipo de presurización es de menor tamaño y en consecuencia de menor coste.
  • FAD R – Utiliza un flujo de agua Clarificada, con lo que optimiza el diseño y el mantenimiento del sistema de presurización siendo el coste de mantenimiento mínimo. Por otro lado, al sumar el caudal de alimentación con el de presurización se diluye la concentración a la entrada del flotador, aumenta el caudal de alimentación a tratar y en consecuencia el tamaño del flotador.
Sistema DAF

Sistema DAF

Para aplicaciones de tratamiento de agua que requieren la remoción de un flóculo frágil, para depuradoras que funciona con la flotación por reciclado de caudal a presión, el equipo DAF sería el sistema más apropiado. En este proceso, el caudal total influente va bien inicialmente a través del tanque de floculación o directamente al tanque de flotación si no se precisa floculación separada. Parte del efluente clarificado se recicla, presurizado y saturado con aire. El agua presurizada reciclada se introduce en el tanque de flotación a través de un dispositivo de reducción de presión y se mezcla con el agua floculada. En el dispositivo de reducción de presión, la presión se baja hasta la presión atmosférica, desprendiendo el aire en forma de finas burbujas (de 10 a 100 µm de diámetro). Las burbujas de aire se agregan a los flóculos, y el agregado flota en la superficie.

Descripción general de una planta con equipos DAF para depuradoras con sobresaturación y recirculación parcial del caudal.

El tanque de los equipos DAF para  depuradoras con sobresaturación se divide en dos cámaras o depósitos. La primera cámara se denomina zona de contacto y la segunda es la zona de separación, ambas están separadas por un deflector o bafle.

El propósito de la zona de contacto es proporcionar oportunidades para que las partículas de flóculo y las burbujas de aire colisionen y se unan entre ellas. Las burbujas de aire con flóculos adjuntos se llaman agregados burbuja-flóculo. El agua arrastra la suspensión de agregados, burbujas libres y partículas floculares sin unir hacia la segunda cámara, la zona de separación. Aquí las burbujas libres y los agregados pueden ascender hasta la superficie del tanque. En la superficie del tanque se forma una capa flotante compuesta de una mezcla de burbujas y partículas floculares que han sido arrastradas por estas. Con el tiempo esta capa de flotados se concentra produciendo un lodo, denominado nata o fango, que se retira del tanque por medio de un sistema de barrido superficial. El agua clarificada se extrae desde la parte inferior del tanque y una parte de esta agua vuelve a entrar en el sistema como caudal de recirculación (Qr).

Las burbujas de aire se introducen en la zona de contacto. En primer lugar, el aire (atmosférico) se disuelve en el caudal de reciclaje elevando ambos a alta presión en un recipiente llamado saturador. Así, la cantidad total de aire que se suministra a la zona de contacto depende de la presión del saturador y el flujo de reciclaje. Suelen utilizarse valores de presurización en torno a 400-600 kPa. El caudal de reciclaje puede describirse en términos de relación o tasa de reciclaje, que es el caudal de reciclado (Qr) dividido entre el caudal efluente de la planta (Q). Valores típicos de relación de reciclado están entre 10-50%

Una parte del caudal tratado es recirculado y mezclado con la corriente principal sin presurizar antes de la entrada al tanque de flotación, lo que provoca que el aire deje de estar en disolución y entre en contacto con las partículas sólidas a la entrada del tanque. En las instalaciones de mayor tamaño, se recircula parte del efluente del DAF (entre el 15-120%).  El flujo de reciclaje se inyecta al flujo principal a través de toberas o válvulas especiales a la entrada de la zona de contacto, en la parte inferior. Las microburbujas se producen con tamaños entre 10 y 100 µm. Estas burbujas de aire tan pequeñas dan al agua un aspecto lechoso, por ello se utiliza el término ‘agua blanca’ para describir la suspensión de burbujas en el depósito.

Se utiliza el término Carga Hidráulica para definir la capacidad (de funcionamiento) y el tamaño de los depósitos de los equipos DAF para depuradoras. La Carga Hidráulica (CH) se define como el caudal total por unidad de superficie. Tal y como se ha comentado, los procesos convencionales de los equipos DAF para depuradoras se diseñan para CH nominales de 5-15 m/h. Más recientemente, comenzaron a desarrollarse  equipos DAF para depuradoras capaces de tratar CH de 15-30 m/h, son denominados equipos DAF de alto rendimiento.

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Cómo optimizar el funcionamiento de una EDAR en el Sector Lácteo

Representacion Control Redox

Incluimos en este Post, procesos de fabricación de envasado de leche, derivados lácteos, como son: quesos, sueros, yogures y helados, entre otros.

Dentro de este amplio abanico de procesados, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, distinción obligada por la variabilidad de los caudales de vertido en función de lo que se produce y por la modalidad de tratamiento que requieren los vertidos.

Aguas residuales

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad del sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la carga contaminante asociada a las mismas.

La mayor parte del agua que utiliza acaba finalmente como corriente de agua residual, ya que no existe aporte de agua al producto final. Por tanto el agua residual generada en un proceso fabril será la resultante de descontar al consumo total la que se ha perdido por evaporación. En general, entre el 80-95% del agua total consumida forma parte del efluente final, salvo excepciones de fabricación de leche en polvo, etc.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas,…
  • Rechazos de los sistemas de ultrafiltración o sistemas de osmosis en el procesado de algún derivado.
  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las concentraciones pueden variar de una instalación a otra, y en ciertos casos, presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes  son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua,
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua.
  • Cambio de producciones como consecuencia de la variación en los productos a fabricar.

Esta agua suelen tener la particularidad de alto contenido graso, nitrógenos algo elevados, de ahí la necesidad de procesos de nitrificación/desnitrificación y alto contenido en fósforo. Además de los ya conocidos problemas de DBO5.

La instalación típica en el sector se compone de:

  • Pretramiento, en el que incluimos desbaste y homogeneización
  • Tratamiento Físico – Químico
  • Tratamiento biológico
  • Secado de fangos

La instalación puede componerse de todas las etapas mencionadas o algunas de ellas, dependiendo de las características particulares de la empresa y los límites de vertido que le apliquen.

Optimización del funcionamiento de su EDAR: Posibles problemas y causas

– Optimización del proceso productivo: Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.

Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que contamos con un amplio portfolio de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función los procesos de fabricación.

– Optimización del pretratamiento: ¿Sufre de malos olores, corrosión y acidificación en la etapa homogeneización de su vertido lácteo? Esto puede ser debido a varios factores:

  • Exceso de tiempo de homogeneización
  • Elevadas temperaturas
  • Deficiencia de aireación en el homogeneizador

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar eficiencia de sistema de aireación
  • Ajuste de pH para evitar corrosión
  • Reducir el tiempo de homogeneización
EDAR en el Sector Lácteo

Representación Control Redox

OBJETIVOS: Reducir la acidificación, corrosión y producción de malos olores en la etapa de homogeneización.

– Optimización del tratamiento físico/químico.

¿Es necesario un tratamiento físico/químico para el vertido lácteo de su empresa?

Depende directamente del proceso de fabricación. Empresas que valorizan las grasas y otros contenidos sólidos, como aquellas que fabrican quesos, producen efluentes con bajo contenido en estas sustancias, por lo que no es necesario instalarlo.

En otros casos, en los que el contenido en grasas y sólidos es mayor, debe valorarse cada caso en particular. Si el contenido es muy elevado, será muy conveniente la instalación de un físico/químico para no sobrecargar al biológico posterior. Si no lo es tanto, puede valorarse no instalarlo a cambio de construir un tratamiento biológico de mayor tamaño.

¿El tratamiento físico/químico de su EDAR en el sector lácteo presenta una falta de rendimiento y excesivo consumo de productos químicos con elevada producción de fangos? Esto puede ser debido a varios factores:

  • pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos
  • Falta de homogeneización
  • Utilización de productos químicos no adecuados
  • Operación mecánica del tratamiento físico/químico no adecuada

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar la idoneidad de los productos utilizados y el punto de pH en el que se trabaja.
  • Revisión de los sistemas mecánicos del DAF (tiempos de rasquetas, sistema de presurización, etc.)

OBJETIVOS: Aumento del rendimiento del sistema y, en definitiva, ahorro de costes, que podrían llegar a suponer el 50 % de los costes de operación de la EDAR en el sector lácteo.

– Optimización del tratamiento biológico. Incumplimiento en los parámetros de vertido. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Exceso de carga de entrada por problemas en el pretratamiento, deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO, SST y/o grasas)
  • Tiempos de retención hidráulica del tratamiento biológico inadecuados.
  • Falta de aporte de oxígeno.
  • Edad del fango insuficiente.
  • Otros

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar rendimientos de las etapas previas
  • Verificar si la concentración de oxígeno en el reactor biológico es suficiente
  • Chequear concentración de sólidos en el biológico
  • Chequear recirculaciones

OBJETIVOS: Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 % aproximadamente, etc.

– Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Incorrecta gestión de los fangos, por ejemplo, edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango.
  • Deficiencias en las cantidades o calidades o sistema de adición del polielectrolito.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Ajuste de la edad del fango en el tratamiento biológico
  • Programación de las purgas de la forma más uniforme posible
  • Mejora de la homogeneización del fango antes de la deshidratación
  • Cambio de polielectrolito

OBJETIVOS: Reducir el volumen de fangos a gestionar y, en consecuencia, los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como personal, productos, etc.

Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes de operación de una EDAR en el sector lácteo, como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta, incluso de la propia energía. Es la consecuencia de no haber optimizado cada una de los procesos integrantes de la EDAR anteriormente mencionados.

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Ajuste y optimización de cada una de las etapas integrantes de la EDAR
  • Implantación de programas de gestión de la energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.

En resumen, ¿qué podemos hacer para optimizar una EDAR en el sector lácteo?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico-económico de la instalación que permita conocer los puntos críticos de la instalación, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando para aquello que fue diseñada y de manera óptima y estable.

A partir de este modelo, se ofrece un plan de evaluación que explica las acciones necesarias para conseguir que la planta llegue a los niveles operativos que ofrezcan beneficios como:

  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos una cuantiosa lista de referencias, en todo el sector agroalimentario, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos al servicio de nuestros clientes con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que los productos que se saquen al mercado tengan un coste menor de producción y sean más competitivos debido a la reducción de los costes.

No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado.

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¿Se pondera la experiencia a la hora de decidir?

AEMA exper

¿Se pondera la experiencia a la hora de decidir?

A diario me encuentro inmerso en la dinámica participativa de en un proceso comparativo, una compleja hoja de cálculo con múltiples columnas donde se ponderan distintos atributos de nuestra propuesta comercial frente a otros competidores. Sin embargo, pocas veces he podido identificar entre ellas, uno de los aspectos que valoro enormemente: ”La experiencia”.

Si, la experiencia. Ese aprendizaje que se obtiene para siempre, producto de lo que ya se ha hecho. El resultado de cada momento, la madurez de cada camino transitado. El saber la consecuencia de cada acción.

La experiencia no consiste en el número de cosas que se han visto, sino en el número de cosas que se han reflexionado.”

José María de Pereda

Tanto en el plano personal, como en el empresarial, hemos acumulado muchas experiencias, de las cuales podemos servirnos. Extrayendo de ellas los recursos necesarios, podemos lograr un gran desarrollo, lo que nos permitirá afrontar con solvencia y flexibilidad cualquier nuevo proyecto.

En nuestras propias experiencias reside la clave para actuar de forma eficiente. ¿Por qué entonces no debiera ser la carátula de presentación que abra cada una de nuestras propuestas u ofertas?

¿Cómo puede ser que dos empresas aparentemente similares, presuntamente con igual capacidad obtengan resultados tan distintos? ¿Cómo es que a una se la puede considerar excelente y a otra solamente competente?

La única forma de aprender es en base a las experiencias previas, y a lo que podamos extraer como enseñanza de ellas. Porque lo que se oye se olvida, lo que se ve se recuerda, pero lo que se hace es lo que realmente se aprende.

Nuestra experiencia nos define. Nuestras referencias lo avalan.

En lugar de posibilidades, todos contamos con las realidades de nuestro pasado, la realidad del trabajo hecho.

Porque esas experiencias tienen una reserva invalorable de recursos guardados. Cientos de horas de ingeniería, investigación, ejecución, puesta en marcha, operación y servicios. Nuestra misión entonces es aprovecharlos, sabiendo que en ellos reside nuestro verdadero capital, para nuestras referencias actuales y futuras.

La clave está en que no hay que ser el mejor en todos y cada uno de los campos. Por supuesto que sería lo ideal, pero si somos realistas, es suficientemente complicado ser el mejor incluso sólo en uno de ellos. De manera que pienso que nuestra propuesta de valor ha de poner énfasis en nuestra experiencia, indicándole al cliente que valore ese aspecto, que somos su mejor opción.

Ser el mejor o tener el mejor producto no es suficiente. Los clientes tienen que considerar que somos la mejor opción para ellos.

Trabajamos en un sector que no se oye en los medios masivos, donde las RRSS incipientemente comienzan a arriesgar un “me gusta” pero donde, sin embargo, tenemos una magnífica ocasión para enseñar nuestros estudios, testimonios, opiniones, casos de éxito, estadísticas en los sectores industriales como métodos para demostrar lo que proponemos, etc.

¿Por qué no debería dedicar entonces especial atención en revisar los antecedentes y recorrido previo de ese proveedor en el mismo sector donde busco mi mejor propuesta de valor? ¿Por qué no considerar que puedo beneficiarme aprovechando casos exitosos comprobables en referencias de mi competencia? ¿Por qué no pensar que apostar por un camino ya recorrido es rentabilizar mi inversión minimizando el riesgo ante la incertidumbre?

Por todo lo comentado, os invito, clientes, que agreguéis a vuestra hoja de cálculo la columna “experiencia” y enumerad en ella TODAS las referencias que ese proveedor en concreto ha vivido exitosamente en el sector donde nos movemos. A pesar de que el papel todo lo resiste, es esta variable la que cuenta por si sola y que merece toda la atención de nuestra parte. Confiar en alguien de quién sabemos cabalmente que lo ha hecho bien anteriormente es una nota en negrita que resaltará en nuestro DAFO y debiera sumar positivamente a la hora de decidir dónde invertiré mi dinero.

Ing. Jorge Eduardo Rodriguez Rojo

Grupo AEMA

jrojo@aemaservicios.com

Cómo reducir el volumen de las aguas residuales en Bodegas

Al contrario de lo que muchos piensan, la industria del vino es potencialmente contaminante y en su gestión se hace recomendable realizar auditorías ambientales, ya sean externas o internas.

Aguas residuales en bodegass

Aguas residuales en bodegas

Entre los residuos asociados a este tipo de industria nos encontramos con: clarificantes proteicos como la caseína, gelatina y albumina; cristales de tartrato lo que confiere salinidad; tierras eventualmente utilizadas en la filtración (ejemplo: diatomeas); cartones y plásticos; materia orgánica  de la uva (las pepitas, raspones y hollejos son los elementos más visibles, sin embargo, es la fracción orgánica esencialmente soluble como azúcar, ácidos, alcohol y polifenoles, la que provocaría una mayor asfixia si se vertiera en ríos.

En cuanto a las aguas residuales, se estima que se obtienen entre 12 y 45 litros por hectólitro de vino producido. Sin embargo, estos  efluentes pueden alcanzar los 3 litros por litro de vino producido durante los dos primeros meses a contar desde la vendimia.

Estos efluentes proceden de diferentes etapas: recepción, prensado de la uva, extracción del mosto y desfangado (limpieza de las prensas, lavado del orujo y  filtros a vacío); en vinificación (fermentación, clarificación y estabilización) por el lavado de los tanques del proceso, limpieza de filtros y tratamiento de descalcificación de las aguas de refrigeración;  envasado (por limpieza de botellas, lavado de cintas transportadoras y derrames de vino).

Una buena recomendación es realizar un estudio de los procesos de la bodega. El objetivo es conocer los puntos de consumo y vertido de agua que se  realiza en las distintas etapas de producción. Buscamos implantar medidas destinadas a reducir en lo posible tanto el volumen como la contaminación de los vertidos a depurar.

Recomendamos señalar el destino de las aguas residuales en Bodegas: Aquellas relacionadas con la explotación y aquellas relacionadas con el sistemas de depuración. Con el fin de limitar el volumen y concentración contaminante de los efluentes se pueden realizar dos tipos de medidas: las destinadas a economizar agua para reducir el volumen vertido, y las dirigidas a reducir la contaminación en la fuente.

Un viejo refrán dice “hace falta mucha agua para hacer un buen vino…”, esto pone en evidencia la importancia de la limpieza en este tipo de industria. No obstante, el refrán es equivocado ya que una buena higiene es compatible con la utilización racional del agua, y éste es el primer objetivo a lograr, reducir el consumo de agua.

Otra medida consiste en separar  las aguas residuales  según su origen: pluviales, sanitarias, y de regulación de la temperatura

Con el fin de disminuir la carga contaminante, la cava debe reducir los elementos sólidos y líquidos, limitar la contaminación de las aguas residuales  mediante el uso de  filtros ecológicos y valorización de tartratos. Seguidamente indicamos un listado de potenciales medidas y repercusiones.

En la actualidad se considera que los únicos tratamientos eficientes son el SBR y lodos activos. Para alcanzar los niveles de toxicidad mínimos que permitan sea factible el  vertido en depuradoras urbanas, es necesario el tratamiento químico y biológico del efluente.

Se considera los fangos activos, en todas sus variantes funcionales (SBR, MBR, MBBR, aireación prolongada, etc.) como las técnicas adecuadas para el tratamiento de estos vertidos. Dado el carácter estacional del caudal (concentrándose en la vendimia, dos primeros meses desde su comienzo), se suele contar con dos líneas paralelas de tratamiento o bien se hacen ciertas consideraciones en el diseño de la instalación, que nos permitan operar de forma distinta según la época del año en la que nos encontramos.

A modo de ejemplo, a continuación se contemplan una serie de medidas orientadas a minimizar el consumo de agua

  • Separar las aguas industriales de las limpias que no necesitan depuración. Normalmente el  80% de la DQO se concentra en las aguas residuales en bodegas de limpieza y suponen el 20% de los vertidos, siendo interesante considerar el tratamiento de los efluentes por separado.
  • Realizar una primera limpieza en seco.
  • Limpieza final con agua a presión.
  • Implantar un plan de actuación para prevenir fugas y derrame.
  • Formar e informar a los empleados
aguas residuales en bodegas

Aguas residuales en bodegas

30 acciones para reducir volumen o carga contaminante de las aguas residuales en bodegas

Los vertidos incontrolados de las bodegas son una fuente importante de contaminación ambiental, ya que presentan una alta concentración de materia orgánica y compuestos ricos en Fosforo y Nitrógeno, que son los causantes de contaminación y del fenómeno de la eutrofización de ríos y embalses.

aguas residuales en bodegas

aguas residuales en bodegas

En este post vamos a mostrarte 30 acciones clave para reducir volumen y carga contaminante  de las aguas residuales en bodegas que puedes empezar a implantar de inmediato. Veamos primero los tipos de vertidos que podemos encontrarnos.

En las bodegas se generan diferentes tipos de vertidos que provienen de :

  • Aguas de proceso: vertido del proceso productivo, con lo que su carga contaminante va a depender de la actividad industrial.
  • Aguas fecales: generadas en los aseos y asimilables a aguas residuales domésticas.
  • Aguas blancas o limpias: al no haber sido contaminadas pueden verterse directamente al cauce público.

Para conseguir reducir el volumen o carga contaminante de las aguas residuales en Bodegas se proponen entre otras las siguientes acciones:

  1. Proporcionar formación profesional adecuada a los operarios encargados de las líneas productiva.
  2. Establecer y dar a conocer procedimientos escritos que describan, en función del producto vertido, las acciones a llevar a cabo, el orden en que se han de realizar y los materiales a utilizar
  3. Disponer, en las zonas de almacenamiento, de un sistema de recogida de aguas residuales independiente del sistema general. Instalar contadores de consumo de aguas.
  4. Realizar las limpiezas del suelo en seco, mediante barrido u otro sistema.
  5. Realizar limpiezas mecánicas en vez de químicas siempre que sea posible.
  6. Recircular el agua de los circuitos de refrigeración previo enfriamiento en torres de refrigeración o intercambiadores de calor.
  7. Separar las aguas residuales que contengan contaminantes tóxicos y/u orgánicos de aquellas aguas no contaminadas.
  8. Utilizar agua a presión en la limpieza.
  9. Utilizar agua de menor calidad (no la osmotizada o descalcificada), para la limpieza de los equipos.
  10. Utilizar mangueras o aerosoles a presión, en el caso de requerir métodos de limpieza química.
  11. Utilizar productos de limpieza menos contaminantes y menos agresivos con el entorno.
  12. Disponer del material absorbente adecuado para la limpieza del suelo o zona afectada por derrames o fugas, una vez aislado el foco y recogido el producto derramado. Hay que instalar este material cerca de los puntos donde pueda ser necesario para que tenga un fácil acceso.
  13. Realizar inspecciones de la red hidráulica y colectores y establecer planes de mantenimiento y desinfección de las instalaciones y equipos.
  14. Establecer un sistema de recogida de lixiviados que impida el vertido incontrolado de los mismos hasta suelos desprotegidos.
  15. Evitar el arrastre de las tierras de diatomeas o perlita agotada con el agua de limpieza hasta los desagües
  16. Evitar fugas o pérdidas en los trasiegos de mosto o vino ya que suponen un vertido de alta carga orgánica.
  17. Instalar detectores de presencia o sincronizando el sistema con la marcha de la cadena de transporte para evitar que las duchas de enjuagado estén en marcha cuando no pasen envases.
  18. Instalar sistemas de dosificación de cloro o de desinfectantes y de productos alguicidas para mantener la calidad microbiológica de las aguas.
  19. Introducir dispositivos – bandejas, cubetos, canaletas – para la recogida de derrames y goteos en las bocas de los tanques de trasiego y la línea de envasado.
  20. Realizar las limpiezas de las tolvas en seco como paso previo a su baldeo.
  21. Realizar un correcto mantenimiento, gestión y explotación de la depuradora.
  22. Recircular el agua utilizada para montar el filtro con perlita o diatomeas.
  23. Recircular o reutilizar el agua utilizada para crear el vacío
  24. Recoger independientemente el agua del primer lavado de los tanques y cubas, que contiene una cantidad de alcohol no despreciable, de forma que pueda destinarse a valorización en la alcoholera.
  25. Recoger los goteos de lubricante de cadenas.
  26. Recoger y almacenar las tierras gastadas separadamente del resto de residuos orgánicos generados durante la vendimia.
  27. Recuperar al máximo las heces, lías y cristales de tartrato depositados en las paredes y fondos de los tanques antes de hincar su limpieza con agua.
  28. Reducir el caudal de las boquillas en las máquinas de lavado y enjuagado de botellas.
  29. Reducir la sección de las mangueras de baldeo.
  30. Reutilizar aguas de enjuagues o de refrigeración para los baldeos previos de superficie

Si desea conocer un poco más sobre éstas acciones les recomendamos leer “Buenas Prácticas Ambientales: Soluciones para la Reducción del Impacto en Bodegas” de ASEVEX

aguas residuales en bodegas

aguas residuales en bodegas

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

La generación de aguas residuales en este sector es importante sobre todo en cuanto a su volumen o caudal, como consecuencia del elevado consumo de agua. Aproximadamente entre el 70 al 80 % del consumo de agua se vierte en forma de aguas residuales (el 20-30 % restante se incorpora al producto o se pierde en evaporaciones).

En la mayoría de los casos, se trabaja por campañas, aprovechando la disponibilidad de las distintas materias primas a lo largo del año. En cada campaña, se trabaja con diferentes verduras necesitando, en ocasiones etapas de fabricación diferentes y produciendo por lo tanto, un cambio significativo en los niveles de consumo de agua así como en las características de las aguas residuales generadas. Este sector se caracteriza por su variabilidad y estacionalidad de sus aguas residuales.

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

 

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetalesUno de los principales puntos de consumo de agua suele ser el lavado de los vegetales a su recepción en fábrica, que puede suponer hasta el 50% del total. Otros consumos significativos son las aguas de transportes, de escaldado, limpieza, y refrigeración. Existen varios puntos del proceso en los que es posible reutilizar el agua (lavados, esterilización, etc) aunque se aconseja siempre realizar estudios previos para comprobar que la higiene y calidad de los productos no se vea afectada.

Casi la totalidad del agua consumida en el proceso productivo es vertida una vez utilizada y tan solo en algunos casos se incorpora al producto final. Así pues, el volumen del agua residual de esta actividad industrial es también importante; (ejemplos: espinacas; 25.50m3/T, guisantes 30-35 m3/T)

Respecto a la carga contaminante de estos vertidos se compone básicamente de materia orgánica y sólidos en suspensión, y su presencia o concentración depende de varios aspectos: sobre todo de la materia prima, presentación final que se le dé al producto (congelado, concentrado, etc.). Otros aspectos a tener en cuenta son, el sistema de producción empleado, nivel de producción, tipo de industria (multi producto o no), si se mezclan las aguas de proceso con las de refrigeración, si se han implantado buenas prácticas de gestión medioambiental, plan de minimización de residuos o un sistema de gestión ambiental, etc.

Dichos contaminantes se traducen analíticamente en parámetros como DBO (demanda bioquímica de oxigeno), DQO (demanda química de oxígeno) y sólidos en suspensión (SST), y en ocasiones también se dan vertidos con alta conductividad y pHs variables en función de los procesos de limpieza o si se utiliza pelado alcalino.

Los niveles de contaminación se incrementan significativamente en operaciones como el escaldado y la limpieza de las instalaciones. En el escaldado, el agua se carga de materia orgánica, DQO, debido a la disolución de sustancias como azúcares, almidones y productos orgánicos solubles procedentes de las hortalizas. En función de la materia prima utilizada, estos son los niveles de contaminación que se pueden encontrar en el vertido:

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

Sistemas de depuración en el sector de las conservas vegetales

Aunque existe una variabilidad significativa en los parámetros de vertido (valores de DQO entre 600 y 12.000 mg DQO/I y de Sólidos en suspensión entre 100 y 3.000mg/l), se pueden considerar unos sistemas de tratamientos básicos que se adapten a las características generales de las aguas residuales que sirvan de orientación para que este tipo de industrias desarrollen unos sistemas más adecuados a los vertidos que generan:

Desbaste para la retención de los sólidos en suspensión (grosero y fino). Los más utilizados para la separación de sólidos en suspensión son los tamices rotativos y los tamices de escalera.

Homogeneización de volumen y de carga, dada la variabilidad de las características analíticas de los vertidos que surgen de esta heterogeneidad de productos y de los distintos acabados de los mismos. Este sistema también sirve de depósito de seguridad ante vertidos accidentales ocurridos en las fábricas, ya que evita la llegada de los mismos al punto final de vertido.

Estos sistemas deben constar de una balsa con capacidad para acoger, como mínimo, el volumen de vertido producido en un turno de trabajo así como las puntas de caudal derivadas del proceso, todo ello referido a la campaña más desfavorable.

Para homogeneizar el vertido se pueden utilizar sistemas de agitación mecánica o de agitación mediante aireadores. Estos últimos permiten además aumentar la oxigenación del agua y favorecer el desarrollo de poblaciones de microorganismos aerobios que eliminen parte de esa materia orgánica.

Sistema de neutralización en el caso de que se generen vertidos con pH extremos como consecuencia del pelado químico de la materia prima.

Tratamiento físico/químico: cuando el contenido en sólidos del vertido sea considerable, habrá que considerar la necesidad de instalar un tratamiento para la eliminación de estos mediante medios físicos o además ayudados con algún aditivo que lo propicie.

Tratamiento biológico: en cualquier caso, el protagonista en el tratamiento de este tipo de vertidos es el tratamiento biológico, ya que la mayor parte de la materia orgánica se encuentra en forma soluble, y esta debe eliminarse biológicamente. El diseño y la operación del reactor biológico con este tipo de vertidos no es sencillo, ya que debe adaptarse a las diferentes campañas.

En resumen, es necesario tener en cuenta en el diseño de la estación depuradora que estos vertidos son estacionales. La experiencia y pericia del diseñador y operador de la instalación serán claves para la optimización de los costes de inversión y explotación de la EDAR.

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En el caso de requerir más información, no dude en contactar con nuestro experto:

Estibaliz Huete Palos,    Dpto. I + D + i

ehuete@aemaservicios.com