Quinto aniversario del lanzamiento de nuestro blog aguasindustriales.es

Dicen las estadísticas que el 90% de los blog no superan el primer año de vida, si esto es cierto, ¡estamos de suerte!

CELEBRAMOS NUESTRO 5º ANIVERSARIO

CELEBRAMOS NUESTRO 5º ANIVERSARIO

Pasados cinco años desde su lanzamiento, más de 133.045 visitas y 3.812 suscriptores, el Blog www.aguasindustriales.es celebra un lustro compartiendo contenido de valor para apoyar a los profesionales de la industria encargados de resolver las dificultades y problemas relacionados con las aguas industriales.

Estamos agradecidos por su apoyo y participación y orgullosos de continuar aportando contenido de valor al área de ingeniería ambiental de las aguas industriales. Este foro es una manera de entender y llevar a la práctica la investigación aplicada y las mejoras en el diseño, instalación y mantenimiento de instalaciones de aguas industriales, residuales, de aporte y de proceso, en los diferentes sectores industriales.

Desde sus orígenes, el blog www.aguasindustriales.es ha tenido la clara misión de conseguir que las empresas encuentren respuesta a los problemas que surgen a diario con las aguas industriales. Lanzamiento de nuevos equipos, mejores prácticas, consejos, comparativa de tecnologías, casos de éxito, reportes técnicos e ingeniería…son algunos de los temas desarrollados en el Blog.

En estos años, hemos logrado establecer relaciones estables y fructíferas con una larga lista de empresas que visitan a diario el blog, en busca de contenido de valor para superar sus retos. En este sentido, creemos modestamente que este blog está contribuyendo eficazmente su granito de arena a orientar y ayudar a las empresas y profesionales a solucionar sus retos presentes y futuros con las aguas industriales.

Aprovechamos para compartir con ustedes algunos de los post más visitados (los que superan las 500 visitas):

Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores

Hay diferentes tecnologías para deshidratar los fangos procedentes de las plantas depuradoras de aguas residuales. Entre las más conocidas y utilizadas se encuentran los filtros banda, los filtros prensa, las centrífugas, y más recientemente, los tornillos deshidratadores, que están cobrando cada día más importancia gracias a la simplicidad de su tecnología y flexibilidad de operación. Es una alternativa que merece un análisis con mayor profundidad y por ellos centraremos su atención en este post.

El tornillo deshidratador es un sistema de tratamiento de aguas residuales eficaz, capaz de tratar muchos tipos de lodos y aguas residuales industriales en una sola unidad operativa. El interior de su estructura está compuesto por placas de anillos separadores cilíndricos fijos y móviles. El movimiento rotacional con el tornillo de paso variable proporciona un proceso continuo de deshidratación, y su diseño elimina las posibles obstrucciones.

Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores

Esquema de funcionamiento del equipo de deshidratación de fangos

       Esquema de funcionamiento del equipo de deshidratación de fangos

Este sistema está siendo implantado cada vez con más frecuencia por AEMA dado que estos alcanzan los más altos niveles de sequedad con fangos estabilizados aeróbicamente así como con fangos digeridos y fangos de flotación.

Este método de deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores, está diseñado exclusivamente para ser un sistema completamente automatizado capaz de arrancar, operar y parar sin la intervención del operario. Debido a su diseño, es especialmente últil en la deshidratación de fangos industriales que generan lodos con un alto contenido de aceites y grasas, como puede ser en el caso de los mataderos, la industria alimentaria en general, la industria pesquera, textil, química,…

Deshidratación de fangos con tornillos deshidratadores

Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores

El tornillo deshidratador presenta una serie de ventajas que permitirán una atención mínima por parte del operario, agilizando su intervención en otros puntos de la depuradora.

  • Equipo sostenible:
    • Consumo energético extremadamente bajo (aproximadamente una décima parte del de una centrífuga).
    • Requiere muy poca agua de lavado, el consumo de agua es mínimo, únicamente necesario para el contralavado.
    • Nivel de ruido inferior a los 70 dB.
    • Ausencia de vibraciones.
  • Proceso de contra-lavado ajustable en frecuencia, y tiempo para mantener el sistema limpio (el equipo consta también de un sistema de anillos anti-obstrucción).
  • Baja exigencia de mantenimiento. Operación continua, segura y totalmente automática, con el mínimo estrés de operación.
  • Capacidad para tratar efluente de recirculación con un contenido en sólidos muy bajo. Alto grado de deshidratación del fango, y consecuentemente una reducción de los gastos de eliminación o gestión de residuos.
  • Equipo de reducido tamaño.
  • Fácil de operar y mantener: Debido a sus bajas revoluciones el desgaste es mínimo y es un equipo que puede trabajar las 24 horas sin interrupción sin que emana ruido ni gases.
  • Costes de recambio, normalmente bajos.
  • Larga vida útil.
  • Es posible diseñar unidades móviles.
  • Los anillos móviles, limpian el lodo de los boquetes, evitan la obstrucción y reducen continuamente el uso de agua para aclarar.

Aplicables a varios tipos de lodo:

  • Deshidratación de lodos biológicos provenientes de plantas de tratamiento de lodos activados, SBR, aireación prolongada u otra modalidad.
  • Deshidratación de lodos de plantas de tratamiento físico-químicas.
  • Deshidratación de lodos de faenas de limpieza de tanques.
  • Lodos o corrientes líquidas con sólidos que se requieran separar.

Los tornillos deshidratadores son aptos para un amplio rango de aplicaciones, y están disponibles en diferentes tamaños, para caudales desde 0,5 hasta 50 m3/h (10-1.500 kg. MS/h).

Si necesita más información sobre la deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores, no dude en contactar con nosotros: comercial@aemaservicios.com

Deshidratación de fangos EDAR con tornillo deshidratadores

Mejoras en la aplicación de la tecnología anaerobia en el sector cervecero

Con el binomio UASB+MBR garantizamos menores costes de inversión y una instalación compacta.

Tecnología anaerobia (UASB) y MBR implantada en La Zaragozana

Tecnología anaerobia (UASB) + MBR implantada en La Zaragozana

Aema, empresa española dedicada al tratamiento de aguas, está apostando en estos últimos años por la adaptación de sus diseños, la óptima gestión de la hidroeficiencia energética, la reutilización y la mejora medioambiental. Para ello, está ejecutando instalaciones que ya incluyen  nuevas tecnologías, en colaboración y alianzas con grandes Empresas multinacionales proveedoras de las mismas y con la confianza de los clientes y grupos empresariales destinatarios de estas plantas de tratamiento.

Tras un largo estudio previo, durante el que se consideraron distintas tecnologías de tratamientos, la empresa cervecera La Zaragozana, se ha decantado por el sistema de depuración anaerobio tipo UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket), combinado con un aerobio con tecnología MBR, propuesto por AEMA, para tratar los vertidos generados en su proceso de elaboración de cerveza.

En los tratamientos anaerobios no se requiere oxígeno (ahorro energético), se genera menor cantidad de lodo (residuos sólidos) y se genera un subproducto con alto valor agregado como es el biogás, susceptible de ser aprovechado.

Ventajas de la tecnología anaerobia (UASB):

  • Bajo consumo energético y simplicidad del funcionamiento.
  • Baja producción de fangos.
  • Los lodos se conservan (sin alimentación) por largos periodos de tiempo.
  • Bajos requerimientos nutricionales.
  • Reducida superficie de implantación.
  • Bajo consumo de productos químicos.
  • Reducción de costes de tratamiento.
  • Generación de biogás, que puede ser aprovechado como fuente de energía renovable.
  • Posible valorización de la biomasa en el mercado.

Las principales premisas que se han tenido en cuenta a la hora de diseñar el proyecto han sido:

  • Reducción de la máxima DQO con el mínimo coste energético.
  • Optima generación de biogás.
  • Aprovechamiento del espacio disponible, con un diseño que optimiza la superficie de suelo industrial.
  • Mínimo coste de canon de vertido.

Una vez más, la experiencia de AEMA en tecnología biológica aerobia y MBR,  unida en esta planta depuradora a Waterleau (multinacional especialista en tecnología anaerobia), va a garantizar el resultado óptimo, del proyecto de una importante Empresa del sector cervecero como es La Zaragozana (AMBAR), tanto desde el punto de vista del rendimiento de depuración, como del de la eficiencia energética, el aprovechamiento del exceso del biogás (calor) generado para la producción de fábrica y el calentamiento del vertido de la depuradora.

Mejoras en la aplicación de la tecnología anaerobia. Mejoras en la aplicación de la tecnología anaerobia en el sector cervecero.

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Como recientemente tratamos en el post Depuración en la industria de subproductos cárnicos, las aguas residuales procedentes de la industria de aprovechamiento de subproductos de origen animal, se caracterizan por su elevada carga orgánica y sólidos en suspensión, y en algunos casos con elevados niveles de conductividad y/o aceites y grasas. También hay vertidos debidos a las aguas de condensación de la materia prima, que tienen elevados niveles de DQO y alta biodegradabilidad.

Claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos

Los diferentes flujos de vertido de agua dentro de la planta de subproductos cárnicos (condensados del agua de formación de la materia prima, aguas de limpieza de la instalación, aguas de limpieza de los camiones de transporte) deben recibir un pre-tratamiento para reducir el efecto medioambiental.

Los sistemas de control y depuración de vertidos en este sector, se ven influenciados por el punto al que vierte la empresa, ya que si el vertido se realiza a cauce público, los límites son más restrictivos que si se realiza a un colector municipal, y por tanto los sistemas de tratamiento deben adecuarse para garantizar el cumplimiento de los límites establecidos.

En este post, vamos a ver las claves de depuración en la industria de subproductos cárnicos así como los posibles problemas y sus causas que puedan surgir en una línea de proceso típica para este sector:

Depuración en plantas de subproductos cárnicos

La mayor parte del agua que procede  de las plantas de transformación, también llamadas plantas de subproductos cárnicos (harinas cárnicas) surgen de los condensados resultantes de la extracción de la harina y proteína, con un alto contenido en NTK.  También tenemos otra corriente de agua derivada del proceso de limpiezas, que destacan por alto contenido en sólidos y grasas.

¿Qué empresas están incluidas en las plantas de subproductos cárnicos?

Incluimos en este sector, a las plantas de tratamiento de subproductos (categoría 1, 2 y 3, sandach) procedentes de mataderos (extensible a los subproductos de preparados de pescado).

En este tipo de industrias, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, en función de la cantidad de subproductos tratados. Distinción obligada por el volumen de agua residual que generan, así como por el tipo de tratamiento que requieren los vertidos.

Depuración de aguas residuales en plantas de subproductos cárnicos

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de este sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la elevada carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Condensados. Principal corriente. La mayor parte del agua procede de los condensados resultantes de la extracción de la harina y proteína. Esta corriente se caracteriza por presentar un alto contenido en NTK y DQO, y como viene de un destilado, no se aprecian ni sólidos ni grasas.
  • Limpieza de equipos e instalaciones. Aporta una parte importante del volumen del efluente final. Esta corriente destaca por el alto contenido en sólidos y grasas, además de una considerable carga de DQO y Nitrógeno.
Caracterización en plantas de subproductos cárnicos y de pescado

Ejemplo de caracterización en plantas de subproductos cárnicos

Sistema de flotación por aire cavitado (CAF)

¿Tiene problemas con sólidos en suspensión, aceites, grasas y coloides del agua en tratamiento?

Si la respuesta es afirmativa, quizás, la línea de tratamiento de su depuradora requiera de un sistema de flotación por aire cavitado (CAF). Este sistema se basa en la inyección de microburbujas directamente al caudal del agua residual sin previa aportación de aire y proporciona, mediante su impulsor de diseño especial, un elevado volumen de burbujas de diferentes tamaños. El gran volumen de aire modificada las condiciones físicas de la masa de agua, facilitando que las burbujas arrastren eficientemente partículas de pequeño y gran tamaño.

El sistema de flotación por aire cavitado (CAF) es un complemento importante cuando hay gran cantidad de grasas para que éstas sean eliminadas antes del proceso de homogeneización, evitando la entrada de gran cantidad de grasas a los homogeneizadores y posterior tratamiento con un sistema de flotación por aire disuelto (DAF)

¿Qué se consigue con el uso de un sistema de flotación por aire cavitado?

  1. Reducir el mantenimiento.
  2. Reducir la entrada de grasas y sólidos al sistema desde la cabecera.
  3. Reducir el consumo de reactivos al eliminar parte de las grasas de manera forzada pero sólo con aire.
  4. Reducir la DQO disuelta que pueda ser trasmitida en los tanques de homogeneización al permanecer menor cantidad de grasas y sólidos dentro de estos tanques.
  5. Reducir los problemas de acumulación de grasas en los homogeneizadores y en el sistema posterior, evitando problemas de obstrucciones y de capas no deseadas que generan problemas de olores.

Sistema de flotación por aire cavitado (CAF)

Principales aplicaciones del sistema de flotación por aire cavitado (CAF) de AEMA.

Análisis de proceso en las EDARs

El análisis de proceso en las EDARs tiene el objetivo de conocer el funcionamiento de los diversos tratamientos que integran éstas y mejorar la eficacia y efectividad de cada uno de ellos.

Análisis de proceso en las EDARs. Depuradora industria láctea gestionada por AEMA.

Por tanto, bajo el título “Análisis de proceso” se engloban numerosas tareas como son:

  • Recopilación de la información existente de la E.D.A.R.
  • Análisis inicial del estado de la E.D.A.R.
  • Determinación de los principales problemas de la E.D.A.R.
  • Modificación de los parámetros de operación.
  • Determinación de las necesidades de ampliación de la E.D.A.R.
  • Optimización de la E.D.A.R. (Producto Químico, Energía).

La primera tarea a realizar en el análisis de proceso es recopilar la máxima información posible de la E.D.A.R. para ello se solicita a cliente:

  • Descripción del proceso productivo: tipo de vertido, generación, homogeneidad diaria, semanal,…
  • Descripción actual de las instalaciones:
    • Forma de trabajo de la E.D.A.R.
    • Diagramas de Proceso de la E.D.A.R.
    • Elementos de Control/Instrumentación
    • Dimensiones y características de los elementos de la E.D.A.R.
    • Requerimientos a cumplir
  • Datos analíticos/Históricos de la planta
    • Caudales
    • Mediciones en continuo
    • Análisis internos y externos
  • Productos Químicos utilizados en cada etapa
  • Generación de fangos
  • Incidencias detectadas
  • Etc

Toda esta información es analizada, y en base a ella, se plantea un plan de actuación y muestreo que permita complementar dicha información inicial.

Para ejecutar el plan de actuación, AEMA dispone de numerosos kits para analizar parámetros in-situ como son: DQO, Amonio, Fosfatos, Nitratos y Nitritos, entre otros. Además, cuenta también con un amplio abanico de medidores portátiles de Redox, pH, Turbidez, Temperatura, OD, etc. con capacidad para almacenar datos, que permiten la monitorización del tratamiento generando información de varias horas o días, lo cual da mucha más información que una sola muestra puntual.

Por otro lado, para el análisis de todas las muestras generadas en estos trabajos, el Grupo AEMA cuenta con un Laboratorio, denominado Laboratorios Alfaro, acreditado en una amplia gama de parámetros físico-químicos y microbiológicos.

Con el histórico de datos y la información recopilada del plan de actuación y muestreo se tiene una idea general del estado de la E.D.A.R. Y por tanto, se pueden determinar las primeras limitaciones de la instalación.

Algunas de estas limitaciones pueden ser resueltas modificando el modo de operación de la instalación. Por ejemplo, si el tratamiento físico-químico es el que está funcionando mal, porque la dosificación de coagulante es insuficiente, y la instalación existente permite aumentar la dosificación hasta la requerida, este es un problema que se puede solventar simplemente cambiando el modo de operación de la EDAR, en este caso, aumentando el caudal de dosificación de coagulante.

Sin embargo, hay otras limitaciones que no se pueden solucionar modificando, simplemente, parámetros de operación. Por tanto, se precisa de introducir nuevos equipos/depósitos auxiliares para poder solventar dicha problemática. Por ejemplo, si el vertido de fábrica presenta una elevada concentración de aceites y grasas, y no existe un tratamiento físico-químico en su instalación, al biológico le llegan grandes concentraciones de aceites y grasas, lo cual es muy perjudicial para los microorganismos que integran dicho tratamiento, limitando así su funcionamiento, y reduciendo la efectividad de éste, de modo que no se cumplen con los límites de vertido establecido. Por tanto, sería necesario, ampliar con un tratamiento físico-químico para poder cumplir con dichos límites.

Una vez solventados todos los problemas de la E.D.A.R. y conseguido un régimen de trabajo constante y un cumplimiento continuado de los parámetros de salida establecidos por legislación, el siguiente paso es la optimización de la instalación existente. Para ello, se trabaja en reducir el consumo de productos químicos y energía.

Con el fin de reducir el gasto en producto químico, AEMA dispone de floculadores jar-test (coagulante y floculante) que pueden ser utilizados para determinar los reactivos idóneos, así como sus dosis. Los mejores resultados obtenidos en laboratorio deben ser probados en planta, y en caso de que estas pruebas sean satisfactorias, implantar estos reactivos y dosis en planta.

En cuanto a la energía, AEMA ha desarrollado un medidor de respirometría on-line capaz de medir la velocidad de consumo de oxígeno de las bacterias que integran el reactor biológico, y actuar sobre la soplante, la cual consume el 60 % de la energía de la E.D.A.R., para reducir el consumo de ésta en función de las medidas en continuo. En este mismo sentido, AEMA está trabajando en el desarrollo de un software de control, basado en reglas lógicas de control, que optimiza el funcionamiento de los equipos que integran la E.D.A.R. de modo que, sin dejar de cumplir, en ningún momento, reduce al máximo el consumo de todos los equipos implicados en el tratamiento.

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

n las EDAR

Eliminación del nitrógeno en las aguas residuales

El nitrógeno (N) es un contaminante presente en las aguas residuales que debe ser eliminado por múltiples razones: reduce el oxígeno disuelto de las aguas superficiales, es tóxico para el ecosistema acuático, entraña un riesgo para la salud pública y junto al fósforo (P), son responsables del crecimiento desmesurado de organismos fotosintéticos (eutrofización). Todos estos factores hacen que la legislación sea cada vez más restrictiva en cuanto a los límites máximos permitidos para este parámetro.

En el agua residual, el nitrógeno puede estar presente en múltiples formas, y son numerosas las transformaciones que puede sufrir en los diferentes procesos de tratamiento. Estas transformaciones permiten convertir el nitrógeno amoniacal en otros productos fácilmente separables del agua residual.

En el proceso de nitrificación y des-nitrificación, la eliminación del nitrógeno se consigue en dos etapas de conversión. En la primera, la nitrificación, se reduce la demanda de oxígeno del amoniaco mediante su conversión a nitrato. No obstante, en este paso, el nitrógeno apenas ha cambiado de forma y no se ha eliminado. En el segundo paso, la desnitrificación, el nitrato se convierte en un producto gaseoso que es eliminado.

Este proceso de eliminación del nitrógeno en las aguas residuales constituye el método biológico más adecuado ya que presenta una elevada eficacia de eliminación, una alta estabilidad y fiabilidad, así como un fácil control del proceso y costes menores a otros tratamientos.

La nitrificación es el primer paso en la eliminación del nitrógeno en las aguas residuales. Este proceso se puede llevar a cabo gracias a dos géneros de bacterias, nitrosomas y nitrobacter.

  • Los nitrosomas oxidan el amoniaco en nitrito, siendo éste un producto intermedio.
  • Las nitrobacter transforman el nitrito a nitrato.

Las bacterias nitrificantes son organismos extremadamente sensibles y que se ven afectados por numerosos factores como son: temperatura, oxígeno disuelto, pH, alcalinidad, etc.

La desnitrificación es la segunda etapa de la eliminación del nitrógeno en las aguas residuales, la cual se da en condiciones anóxicas, donde previamente el nitrato es reducido a nitrito y posteriormente a nitrógeno gas, mediante la acción de bacterias heterótrofas facultativas. Estas bacterias utilizan el carbono de la materia orgánica para la síntesis celular y fuente de energía, y en ausencia de oxígeno utilizan el nitrato como aceptor de electrones.

Las reacciones de reducción del nitrógeno son las siguientes:

La desnitrificación puede ser afectada por varios factores, entre los que destacan la temperatura, el oxígeno disuelto, el pH, la cantidad de materia orgánica fácilmente disponible y la concentración de nitrato.

Para poder controlar el proceso de nitrificación/desnitrificación se han utilizado varios tipos de sensores:

–  Sensores de pH y rédox: durante el proceso de nitrificación/desnitrificación se produce un cambio tanto del pH como del rédox. Estos sensores son una medida indirecta de la progresión de los procesos. A continuación se presentan unas gráficas donde se muestra cómo evolucionan estos parámetros a lo largo del proceso N/DN.

Evolución del potencial rédox, ORP, a lo largo de un proceso de N/DN

 

Evolución del pH, a lo largo de un proceso de N/DN

 

Estos cambios tan grandes en estos dos parámetros posibilitan realizar un control sobre el proceso. El cambio de los mismos depende de múltiples factores, por eso deben ser determinados en cada caso en particular.

–  Medidores de amonio y nitratos on-line: en los últimos años se han desarrollado medidores de amonio y nitratos on-line basados en la técnica de ión selectivo.

Estos medidores obtienen una medida directa de la evolución del proceso de N/DN y parecen muy prometedores para el control de este proceso.

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

Eliminación del nitrógeno en las aguas residuales

Estudios de proceso en las EDARIs

En este post vamos a tratar sobre la importancia que tienen los estudios de proceso en las EDARIs, ya sea en el diseño, ampliación  o en el inicio de una explotación ya existente, dado que no son tareas fáciles que se puedan acometer sin analizar previamente la instalación, el proceso,…

Cierto es que, en base a la experiencia alcanzada después del diseño y explotación de muchas EDARIs, empresas especialistas en depuración de vertidos industriales como AEMA, saben en función del sector, cuales son las problemáticas más habituales de sus vertidos, y podrían definir una línea de proceso base para el diseño de la EDARI sin realizar previamente los estudios de procesos.

Sin embargo, no todas las empresas del mismo sector tienen el mismo proceso productivo. Algunas factorías, además del efluente principal proveniente de las limpiezas y baldeos de la línea de producción, generan otros vertidos procedentes de: torres de refrigeración, resinas de intercambio iónico, aguas fecales, pluviales, etc.

Otro aspecto a tener en cuenta para el diseño y/o explotación de una EDARI, es el modo de trabajo de cada instalación, ya que no todas las empresas englobadas dentro del mismo sector “trabajan” del mismo modo, ni realizan los mismos turnos de trabajo, ni el mismo número de limpiezas.

Por último, las necesidades de depuración de una empresa de un sector que vierte a colector municipal, no son las mismas que las de otra empresa del mismo sector que vierte a cauce público. Incluso si ambas vierten a colector, en función de la Comunidad Autónoma en que se encuentre la factoría, existe una normativa diferente con distintos límites de vertido, y por tanto con unas necesidades de depuración diferentes.

Por todo ello, muchas veces, antes de introducirse por completo en el diseño o la explotación, es recomendable la realización de estudios de procesos en las EDARIs para conocer:

  1. Las características del vertido de la empresa, en el caso de tener que diseñar/ampliar una EDARI
  2. El estado actual de la EDARI y su problemática, en el caso de tener que empezar la explotación de una depuradora existente.

Con este fin, AEMA, a través, de su departamento de Proceso, desempeña dicho trabajo mediante la realización de caracterizaciones de vertido y/o estudios de Proceso de la EDARI en función del objetivo buscado: diseño, ampliación o inicio de explotación de una EDARI existente.

En algunos casos en los que no se ha trabajado mucho con el sector a estudio o la EDARI a estudiar presenta algún problema concreto, AEMA realiza ensayos en laboratorios con el fin de determinar la mejor solución para dicha problemática.

Además, en caso de tratarse de una empresa que presenta efluentes muy variables o si el cliente considera oportuno validar los ensayos realizados en laboratorio en planta, AEMA pone a disposición de sus clientes, la posibilidad de realizar pilotajes in-situ en sus instalaciones.

Servicios del departamento de Proceso de AEMA

AEMA dispone de personal especializado y del equipamiento y las metodologías necesarias para  el desarrollo de los siguientes trabajos:

Caracterizaciones de vertido: Tienen el objetivo de determinar las características reales del efluente de fábrica. Para este fin, AEMA cuenta con varios equipos automáticos de toma de muestra. Además, si el cliente lo considera necesario, dispone también de medidores portátiles de caudal para medir en tubería abierta o cerrada. También dispone de medidores in-situ portátiles que permiten monitorizar las características del vertido en continuo.

Análisis de Proceso: Consiste en el planteamiento y ejecución de un plan de actuación y muestreo en la E.D.A.R.I. para conocer el estado actual de ésta. Para este fin, AEMA dispone de numerosos kits para analizar parámetros in-situ como son: DQO, Amonio, Fosfatos, Nitratos y Nitritos, entre otros. Además, cuenta también con un amplio abanico de medidores portátiles de Redox, pH, Turbidez, Temperatura, OD, etc. con capacidad para almacenar datos, que permiten la monitorización del sistema biológico generando información de varias horas o días, lo cual da mucha más información que una sola muestra puntual.

Ensayos de laboratorio: Tienen la finalidad de probar a escala pequeña, ensayos que no pueden ser realizados en planta, o cuya prueba in-situ, en caso de obtener resultados negativos, podría originar un daño considerable y difícilmente recuperable a corto plazo. Para este fin, AEMA dispone de: floculadores jar-test y respirómetro, entre otros equipos. Mediante ensayos jar-test se determinan los productos químicos idóneos para el tratamiento físico-químico (coagulante y floculante), así como las dosis aproximadas de cada uno de ellos.

Por otro lado, mediante respirometría se evalúa, entre otras cosas, el estado de la biomasa, permitiendo determinar la biodegradabilidad del vertido, así como la posible toxicidad de éste.

Pilotajes: Son pruebas realizadas en una planta piloto que se extienden en un periodo de tiempo determinado, es decir, pruebas no puntuales. De estas pruebas, se obtiene información sobre un determinado proceso físico, químico o biológico, permitiendo determinar si dicho proceso es viable (técnica y económicamente), así como establecer los parámetros de operación óptimos de dicho proceso para el posterior diseño o mejoras de la planta a nivel industrial.

Además, las pruebas piloto son la mejor manera de:

  • Demostrar la idoneidad de un tratamiento antes de ser implantado.
  • Estudiar el comportamiento de dicho tratamiento con diferentes vertidos, en fábricas cuyos efluentes son muy variables.
  • Determinar las variables de diseño en fábricas con vertidos problemáticos.
  • Establecer la viabilidad de una nueva tecnología.
  • Verificar la capacidad para cumplir requisitos ambientales.
  • Minimizar riesgo técnico, ambiental, operacional y comercial.
  • Etc

Para este fin, AEMA dispone de un gran número de equipos piloto que simulan, a escala “pequeña”, el funcionamiento de los diversos tratamientos que integran una EDARI. Todos los equipos pilotos de los que dispone AEMA están preparados para poder ser fácilmente desplazados e instalados en las instalaciones del cliente si éste lo cree necesario. Los principales equipos pilotos de AEMA divididos por tratamiento son:

  • Físico-químico: mezclador estático con dosificación de coagulante y floculante y separación sólido-líquido por flotación.
  • Biológico
  • Anaerobio

Reactor anaerobio de etapa única

Reactor anaerobio de doble etapa

  • Aerobio

Reactor biológico SBR

Reactor biológico MBR

Reactor MBR con eliminación biológica de nitrógeno

  • Deshidratación de fangos: Decantadores centrífugos
  • Terciario

Filtros de carbón activo

Ósmosis Inversa

  • Otros: evaporador

Para el análisis de todas las muestras generadas en estos trabajos, el Grupo AEMA cuenta con un Laboratorio, denominado Laboratorios Alfaro, acreditado en una amplia gama de parámetros físico-químicos y microbiológicos.

 

Para cualquier consulta, no dude en contactar con nosotros comercial@aemaservicios.com

estudios de procesos en las EDARIs

estudios de procesos en las EDARIs

Preparadores automáticos de polielectrolito

En todo proceso de depuración de aguas se requiere una combinación de tratamientos elementales para apartar las partículas en suspensión, coloides y sustancias disueltas. Uno de los principales procesos utilizados para la eliminación de coloides es la decantación o flotación mediante la adición de floculantes de síntesis llamados polielectrolitos.

Esta adición requiere de personal que se encargue de ello, o por el contrario, podemos automatizar esta función instalando preparadores automáticos de polielectrolito, pero ¿Qué es? ¿En qué consiste? ¿Cuáles son sus ventajas? ¿Qué modelo es el que más me interesa?

Los equipos preparadores automáticos de polielectrolito preparan de forma automática y continua la solución de polielectrolito,  mezclando en las proporciones adecuadas el producto concentrado en emulsión o en polvo y agua de dilución.

En el mercado, podemos encontrar desde soluciones simples con funciones básicas hasta  equipos automáticos que se pueden controlar mediante PLC. En base al tipo de instalación y al uso que se le vayan a dar, los equipos preparadores automáticos de polielectrolito están disponibles normalmente en acero inoxidable, en polietileno, y en polipropileno, con volumen que permiten capacidades nominales que van desde 0,3 hasta 5 m3/h.

En las configuraciones más completas, un sistema de ajuste inicial permite optimizar la dosis en función de las características físicas del polielectrolito en polvo o en emulsión adoptado, garantizando una alta precisión de dosificación (se ahorra hasta el 30%), así como una perfecta dilución y preparación.

APLICACIONES

·         Tratamiento de aguas industriales de proceso y potables.

·         Depuración de aguas residuales, específicamente en tratamientos físico – químicos

·         Tratamiento de fangos, para mejorar el rendimiento de centrífugas y filtros prensa.

MODELOS

1. PARA POLIELECTROLITO EN POLVO

Equipos destinados a la preparación automática y en continuo de la solución de polielectrolito partiendo de polielectrolito en polvo y agua.

2. PARA POLIELECTROLITO EN EMULSION

Este equipo tiene un funcionamiento similar al anterior pero está preparado para el funcionamiento con polielectrolito en emulsión.

En este caso, el dosificador de polvo es suplantado por una bomba especial para líquidos de alta viscosidad como la emulsión de polielectrolito.

3. VERSION DUAL PARA POLIELECTROLITO EN POLVO Y EN EMULSION

Equipo preparado para el funcionamiento tanto con polielectrolito en polvo como con polielectrolito en emulsión.

Tipos de preparadores automáticos de polielectrolito

 

VENTAJAS

Usando los preparadores automáticos de polielectrolito se consigue:

ü  Ahorro de espacio y centralización de la instalación

ü  Ahorro considerable de polímero

ü  Precisión en la preparación y dosificación optimizando los procesos

ü  Capacidad de regular de forma precisa y completamente automática el aporte de reactivo dependiendo del caudal de entrada de agua.

 

Si desea ampliar información sobre los preparadores automáticos de polielectrolito o solicitar un presupuesto, contacte con nosotros: comercial@aemaservicios.com

 

AEMA

Preparadores automáticos de polielectrolito