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Cómo optimizar el funcionamiento de una EDAR en el Sector Lácteo
Incluimos en este Post, procesos de fabricación de envasado de leche, derivados lácteos, como son: quesos, sueros, yogures y helados, entre otros.
Dentro de este amplio abanico de procesados, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, distinción obligada por la variabilidad de los caudales de vertido en función de lo que se produce y por la modalidad de tratamiento que requieren los vertidos.
Aguas residuales
La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad del sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la carga contaminante asociada a las mismas.
La mayor parte del agua que utiliza acaba finalmente como corriente de agua residual, ya que no existe aporte de agua al producto final. Por tanto el agua residual generada en un proceso fabril será la resultante de descontar al consumo total la que se ha perdido por evaporación. En general, entre el 80-95% del agua total consumida forma parte del efluente final, salvo excepciones de fabricación de leche en polvo, etc.
Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:
- Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas,…
- Rechazos de los sistemas de ultrafiltración o sistemas de osmosis en el procesado de algún derivado.
- Limpieza de camiones de transporte de materia prima.
Las concentraciones pueden variar de una instalación a otra, y en ciertos casos, presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes son múltiples, destacando:
- El grado de optimización del consumo de agua,
- Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
- La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua.
- Cambio de producciones como consecuencia de la variación en los productos a fabricar.
Esta agua suelen tener la particularidad de alto contenido graso, nitrógenos algo elevados, de ahí la necesidad de procesos de nitrificación/desnitrificación y alto contenido en fósforo. Además de los ya conocidos problemas de DBO5.
La instalación típica en el sector se compone de:
- Pretramiento, en el que incluimos desbaste y homogeneización
- Tratamiento Físico – Químico
- Tratamiento biológico
- Secado de fangos
La instalación puede componerse de todas las etapas mencionadas o algunas de ellas, dependiendo de las características particulares de la empresa y los límites de vertido que le apliquen.
Optimización del funcionamiento de su EDAR: Posibles problemas y causas
– Optimización del proceso productivo: Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción. Esto puede ser debido a varios factores:
- Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
- No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
- Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que contamos con un amplio portfolio de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función los procesos de fabricación.
– Optimización del pretratamiento: ¿Sufre de malos olores, corrosión y acidificación en la etapa homogeneización de su vertido lácteo? Esto puede ser debido a varios factores:
- Exceso de tiempo de homogeneización
- Elevadas temperaturas
- Deficiencia de aireación en el homogeneizador
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar eficiencia de sistema de aireación
- Ajuste de pH para evitar corrosión
- Reducir el tiempo de homogeneización
Representación Control Redox
OBJETIVOS: Reducir la acidificación, corrosión y producción de malos olores en la etapa de homogeneización.
– Optimización del tratamiento físico/químico.
¿Es necesario un tratamiento físico/químico para el vertido lácteo de su empresa?
Depende directamente del proceso de fabricación. Empresas que valorizan las grasas y otros contenidos sólidos, como aquellas que fabrican quesos, producen efluentes con bajo contenido en estas sustancias, por lo que no es necesario instalarlo.
En otros casos, en los que el contenido en grasas y sólidos es mayor, debe valorarse cada caso en particular. Si el contenido es muy elevado, será muy conveniente la instalación de un físico/químico para no sobrecargar al biológico posterior. Si no lo es tanto, puede valorarse no instalarlo a cambio de construir un tratamiento biológico de mayor tamaño.
¿El tratamiento físico/químico de su EDAR en el sector lácteo presenta una falta de rendimiento y excesivo consumo de productos químicos con elevada producción de fangos? Esto puede ser debido a varios factores:
- pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos
- Falta de homogeneización
- Utilización de productos químicos no adecuados
- Operación mecánica del tratamiento físico/químico no adecuada
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar la idoneidad de los productos utilizados y el punto de pH en el que se trabaja.
- Revisión de los sistemas mecánicos del DAF (tiempos de rasquetas, sistema de presurización, etc.)
OBJETIVOS: Aumento del rendimiento del sistema y, en definitiva, ahorro de costes, que podrían llegar a suponer el 50 % de los costes de operación de la EDAR en el sector lácteo.
– Optimización del tratamiento biológico. Incumplimiento en los parámetros de vertido. Esto puede ser debido a varios factores:
- Exceso de carga de entrada por problemas en el pretratamiento, deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO, SST y/o grasas)
- Tiempos de retención hidráulica del tratamiento biológico inadecuados.
- Falta de aporte de oxígeno.
- Edad del fango insuficiente.
- Otros
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar rendimientos de las etapas previas
- Verificar si la concentración de oxígeno en el reactor biológico es suficiente
- Chequear concentración de sólidos en el biológico
- Chequear recirculaciones
OBJETIVOS: Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 % aproximadamente, etc.
– Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos. Esto puede ser debido a varios factores:
- Incorrecta gestión de los fangos, por ejemplo, edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango.
- Deficiencias en las cantidades o calidades o sistema de adición del polielectrolito.
- Falta de homogeneización en los lodos a tratar.
- En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Ajuste de la edad del fango en el tratamiento biológico
- Programación de las purgas de la forma más uniforme posible
- Mejora de la homogeneización del fango antes de la deshidratación
- Cambio de polielectrolito
OBJETIVOS: Reducir el volumen de fangos a gestionar y, en consecuencia, los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como personal, productos, etc.
Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes de operación de una EDAR en el sector lácteo, como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta, incluso de la propia energía. Es la consecuencia de no haber optimizado cada una de los procesos integrantes de la EDAR anteriormente mencionados.
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Ajuste y optimización de cada una de las etapas integrantes de la EDAR
- Implantación de programas de gestión de la energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
En resumen, ¿qué podemos hacer para optimizar una EDAR en el sector lácteo?
Implantar un modelo de diagnóstico técnico-económico de la instalación que permita conocer los puntos críticos de la instalación, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando para aquello que fue diseñada y de manera óptima y estable.
A partir de este modelo, se ofrece un plan de evaluación que explica las acciones necesarias para conseguir que la planta llegue a los niveles operativos que ofrezcan beneficios como:
- Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
- Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
- Reducción en el coste de la energía por €/m3.
- Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
- Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
- Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.
¿Por qué?
En el Grupo AEMA tenemos una cuantiosa lista de referencias, en todo el sector agroalimentario, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos al servicio de nuestros clientes con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que los productos que se saquen al mercado tengan un coste menor de producción y sean más competitivos debido a la reducción de los costes.
No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado.
Descubra las ventajas del mantenimiento integral de una EDAR para su fábrica
Mantenimiento integral de una EDAR
Un caso particular para explicar los beneficios del mantenimiento integral de una EDAR, es el de una fábrica de hojas de espinaca, grelos y acelgas, perteneciente a un importante grupo alimentario. Su situación ha mejorado gracias a la contratación de un servicio de mantenimiento integral de su planta de tratamiento de aguas.
Esta fábrica, del sector de las verduras ultracongeladas, necesitaba focalizar sus esfuerzos en actividades de mayor valor para su negocio, específicamente a su actividad productiva y no quería dedicar más recursos humanos ni materiales al sistema de depuración. Así qué, propone a Grupo Aema que se encargue íntegramente de la responsabilidad de la planta: mantenimiento y explotación de la EDAR, consumo energético, reactivos, gestión de residuos, etc.
Beneficios que obtiene la fábrica:
- Importantes reducciones de coste.
- Concentración de los esfuerzos se en las actividades claves de su negocio si se externaliza la gestión, ya que la depuración no es una actividad estratégica empresarial.
- Conversión de costes fijos en costes variables.
- Incremento en la eficiencia y productividad de actividades auxiliares.
- Optimización de procesos de negocio.
- Ahorros de tiempo, esfuerzo, mano de obra, costes de operación, costes de formación y capacitación, etc.
- Sus procesos de negocio se llevan a cabo de forma eficiente y con tiempos de respuesta rápidos.
- La dirección de la fábrica puede ahorrar en problemas de gestión de personal, ya que es Aema quién se encarga de gestionar a las personas que están en la instalación.
- Ventaja competitiva para la fábrica, ya que le puede permitir aumentar de forma flexible la productividad en todas las áreas de su negocio.
- Garantizar el cumplimiento de parámetros, dado que deja la parte de depuración y tratamiento de aguas en manos expertas en la materia.
- Disminución de consumo energético al optimizar la gestión.
- Disminución de consumo de reactivos.
Testimonio: El director de la planta comentó: -Mi nivel de satisfacción con el nuevo formato es muy alto. Los problemas concernientes a depuración ya no son de mi competencia, he ganado en tranquilidad porque que me he asegurado que el tratamiento de aguas esté en manos expertas en la materia, Además, del ahorro en costes ha sido sustancial. Hemos salido ganando todos.
Las empresas deben enfocarse en las actividades que aporten mayor valor para el negocio y deben disminuir los riesgos de fallos que puedan parar la producción. Una mala gestión en el tratamiento de aguas es un riesgo que debe acotarse. Al contratar un mantenimiento Integral de una EDAR se evitan muchos problemas siempre y cuando la empresa contratada tenga la experiencia en este tipo de trabajos.
Si quisiese valorar cuánto le costaría este servicio en su fábrica, contacte con: comercial@aemaservicios.com
Otros beneficios destacables:
- El consumo energético se ha reducido en un 10% y se prevé que llegue a un 15% en un plazo de dos años.
- Se ha reducido el consumo de productos químicos por la automatización del proceso de producción del fósforo y la deshidratación del fango.
- Ahorro del 100% en coste de personal.
Mantenimiento integral de una EDAR
Tratamiento de Aguas para Calderas: alternativas de tratamiento
Tratamiento de Aguas para Calderas
El uso de vapor como recurso productivo y fuente de calor, es un común denominador en la inmensa mayoría de instalaciones del sector agroalimentario. Por tanto, hemos de dedicar especial atención a este servicio en lo que concierne a su producción y eficiencia. La referencia en la que analizaremos la facilidad de producción de vapor a partir de una fuente de agua conocida será básicamente la salinidad, y dentro de ella, ciertos elementos y contaminantes disueltos.
Tratamiento de aguas para calderas
Imaginemos una instalación industrial, una fábrica cualquiera que requiere una determinada necesidad de vapor horario, bien de aplicación directa o indirecta. En el primer caso evidentemente habrá que tener especial cuidado en la elección de los productos químicos que pudieran requerirse para el acondicionamiento y que podrían pasar al vapor producido. Trabajaremos a una presión baja/media y nos encontramos con un agua con un contenido de sales disueltas próximo a los 2.000 ppm.
Básicamente, podemos echar mano de dos tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas: el ablandamiento con resina de intercambio iónico ciclo sodio (a) y nuestra ósmosis inversa (b).
a) En la primera alternativa de tratamiento de aguas para calderas, el caudal de alimentación de agua a la caldera se corresponderá con el de producción de vapor requerido, a lo que habrá que descontar el porcentaje de recuperación de condensados, más la compensación de pérdidas por purgas establecidas en función de la calidad de agua bruta. Esto es, conseguir que en el interior de la caldera aseguremos una calidad (salinidad) de agua conforme a la Norma y recomendaciones técnicas del fabricante de la caldera.
Del total de sales disueltas, de 2.000 ppm, supongamos que la Dureza Total es de 80ºF, siendo 30ºF la correspondiente a la temporal y la diferencia 50ºF, la dureza permanente. El descalcificador nos dará un agua prácticamente libre de dureza, todo el calcio y magnesio se intercambiará con el sodio presente en la resina. Nuestra analítica simplemente variará aumentando la concentración de sodio en una cantidad correspondiente a los equivalentes eliminados de calcio y magnesio, con una ligera disminución de la conductividad y leve aumento del TDS. La salinidad y la alcalinidad nos fijarán los ciclos de concentración factibles para cumplir con la Norma, definiéndonos el caudal de purga horaria, que habrá que sumar a la alimentación continua de agua blanda.
Desde esta perspectiva, el análisis económico pasa por sumar:
– Descalcificador propiamente dicho y complementarios (prefiltro, tanque de salmuera, etc.), con funcionamiento a corriente o contracorriente.
– Consumo diario de agua para la caldera.
– Consumo de agua para la regeneración de las resinas.
– Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida.
– Consumo de inhibidor de incrustación.
– Secuestrante de oxígeno.
b) Veamos ahora, el mismo planteamiento para el tratamiento de aguas para calderas, resuelto a partir de tratar el agua de alimentación de la caldera mediante un equipo de ósmosis inversa.
Partiremos evidentemente de la misma calidad de agua y el porcentaje de recuperación de condensados que consideramos en el caso del ablandador (descalcificador) de agua. Pero la gran diferencia radicará en el régimen de purgas según Norma, sustancialmente menor. Podríamos decir que concentraríamos casi 50X con respecto al agua alimentada desde un descalcificador, básicamente determinado por la alcalinidad. Si nos guiásemos por la salinidad, podría ser mayor pero incumpliríamos con lo primero. Ello nos dicta directamente un caudal de purga muchísimo menor, que apenas altera el caudal de agua tratada de alimentación a la caldera.
El equipo de ósmosis inversa resulta muy sencillo, previsto para un funcionamiento ininterrumpido (mejor) de 20-22 horas, con su depósito pulmón de salida. Podríamos trabajar cómodamente a una conversión del orden del 65%, con recuperación de agua concentrada a la alimentación incrementaríamos en un 10% esta recuperación.
Si bien el rechazo de las membranas actuales es elevadísimo para iones divalentes (dureza), hemos de reconocer que tendremos una fuga de dureza que incluso puede mitigarse con la instalación de un pequeño descalcificador diseñado por caudal y no por carga. Tampoco haría falta un equipo dúplex de servicio continuo ya que nos podemos permitir el lujo de alimentar la caldera con agua osmotizada mientras dure la regeneración – nunca mucho más de 2-3 horas – si aconteciera durante la marcha de la ósmosis inversa.
A diferencia del descalcificador, el agua osmotizada presentará cambios sustanciales respecto a los parámetros de alimentación del equipo en toda su composición química.
A priori, una instalación de ósmosis inversa acusa un grado de complejidad mayor que la simple instalación de un descalcificador y por tanto, comparando el análisis anterior, podríamos agregar:
– Pretratamiento antes de la ósmosis inversa: filtro multimedia, cloración/decloración, dosificación de químicos.
– Equipo de ósmosis inversa propiamente dicho.
– Ablandador de agua de afino para la dureza residual (opcional)
– Consumo diario de agua para la caldera.
– Consumo de agua en el rechazo de la ósmosis inversa
– Consumo de agua para retrolavado filtro multimedios antes de ósmosis inversa
– Consumo de agua mínimo para la regeneración de las resinas del descalcificador de afino.
– Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida mínimo para el descalcificador de afino.
– Consumo diario de antiincrustante dispersante.
– Consumo diario de reductor bacteriostático
– Consumo de inhibidor de incrustación.
– Consumo eléctrico.
– Consumo prorrata de membranas a partir del 4º año.
– Secuestrante de oxígeno.
– Consumo de cartuchos filtrantes microfiltración seguridad ósmosis inversa
Hechas todas estas consideraciones, podemos abordar un primer análisis económico y decir:
– Claramente, a nivel de INVERSIÓN, la ósmosis inversa resulta la opción menos ventajosa, sensiblemente más onerosa que la descalcificación.
– En cuanto a coste operativo, debe también mencionarse que existe un AHORRO ENERGÉTICO que resulta de operar sin necesidad de purgar agua que es CALIENTE como ocurre en las purgas de caldera. La diferencia de purgas entre un sistema y otro son muy significativas. Si suponemos que el agua de aporte de pozo está a unos 15ºC y la purga próxima a 200ºC, correspondiente a unos 12 bares de operación de caldera, necesitaremos casi 200 Kcal/Kg de agua para este delta T. Por tanto, y he aquí lo más importante, TODO el agua purgada lleva consigo muchísimas calorías consigo y, si a esto lo afectamos por el coste del combustible de la caldera y el rendimiento de la misma, resulta que al cabo del día nos encontramos con un importante valor económico que representa una suma muy considerable al cabo del año.
Resulta entonces una razón de peso mayor en este análisis el derroche de euros en conceptos de purgas, aun procurando hacerlas no del fondo de caldera sino por encima del nivel de agua. Así todo, al cabo de un año representarían un importe superior a disponer de una instalación de ÓSMOSIS INVERSA.
Por todo lo dicho y sin haber entrado en cálculos más finos, es un hecho objetivo que alimentar calderas de cierta envergadura como las que habitualmente encontramos en cualquier industria alimentaria, se convierte en prohibitivo si no se escoge la solución adecuada para rebajar el nivel salino del agua disponible en planta.
La falta de conocimiento profundo de ambas tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas, especialmente la de ósmosis inversa por parte del personal de planta aplicado a sus funciones específicas, da lugar a dudas e indecisiones que deben ser aclaradas con la asistencia de un tecnólogo en aguas o ingeniería especializada.
Recomendamos por tanto:
– Cotejar las posibles soluciones tecnológicas disponibles.
– Cuantificar económicamente tanto la inversión como no menos importante el coste de operación de aquellas.
– Disponibilidad, calidad y cantidad de agua necesaria en cada posible solución.
– Coste medioambiental implícito del agua desechada. En el caso del descalcificador la salmuera descartada en términos de conductividad y cloruros, no cumple con ninguna Administración. El rechazo de la ósmosis se conoce perfectamente a partir del balance de masas aplicado al sistema y podrá en la inmensa mayoría de los casos descartarse sin mayores problemas.
– Cuantificar energética/económicamente el volumen de purgas.
Finalmente, un sistema de ósmosis inversa bien dimensionado, bajo el estricto control en todo el proceso de diseño, ejecución y puesta en marcha de personal experimentado, con todos los complementos necesarios para un óptimo funcionamiento, con la facilidad de integrarse rápidamente al resto de la programación y automatización de planta, debe ser sin dudas la mejor solución adoptada para el tratamiento de aguas para calderas.
tratamiento de aguas para calderas
Tratamientos de aguas para Bodegas: Desinfección mediante radiación ultravioleta en bodegas
Tratamientos de aguas para Bodegas
Tratamientos de aguas para Bodegas
El sistema de desinfección mediante radiación ultravioleta es muy utilizado en bodegas. Al tratarse de una industria alimentaria, el agua debe cumplir con las exigencias del Real Decreto 140/2003. En tal sentido los biocidas que pueden incorporarse al agua de consumo humano están muy restringidos y prácticamente limitados al cloro, pero en muchos procesos el agua debe usarse declorada para garantizar la calidad del vino. Esto obliga a las bodegas a disponer de un sistema de desinfección de probada eficacia para garantizar la calidad microbiológica del agua en los puntos de consumo.
La desinfección por radiación ultravioleta se basa en generar una radiación con una longitud de onda de 254 nm (nanómetros) que es muy efectiva para la desinfección. El ADN que encontramos en las células de todos los seres vivos presenta un máximo de absorción cercano a esta longitud de onda. Si se irradia el ADN con radiaciones de 254 nm, se provoca una reacción fotoquímica que lo desactiva. De esta forma queda paralizado el metabolismo de los gérmenes impidiendo la posibilidad de reproducción, con lo cual el germen se neutraliza.
Por otra parte los equipos de radiación ultravioleta permiten eliminar el cloro combinado residual que haya podido traspasar los filtros de carbón activo típicamente utilizados en la decloración del agua de aporte en la industria del vino, lo cual en una bodega aporta una seguridad adicional en la prevención de la formación de derivados clorados y tricloroanisol.
La desinfección mediante radiación ultravioleta es un proceso rápido y muy efectivo, no obstante cuando se utiliza en una bodega, para garantizar la desinfección debe tenerse en consideración que:
-Para la inactivación de los microorganismos se precisa una determinada energía de radiación UV que puede ser distinta dependiendo del tipo de microorganismo; para asegurar la desinfección del agua la Norma UNE-EN 14897 especifica que la dosis mínima de radiación UV debe ser de 400 J/ m2, que ha demostrado ser suficiente para la inactivación de la mayoria de bacterias y virus. El equipo que se utilice debe ser capaz de suministrar esta dosis en las condiciones reales de funcionamiento.
Para poder garantizar la desinfección del agua, en los equipos UV se debe ajustar siempre el caudal de agua tratada a la transparencia del agua a la radiación ultravioleta. En un agua opaca la luz UV no puede pasar y la desinfección no se realiza.
La radiación UV no es visible para las personas y un agua con sustancias opacas a la luz UV puede ser totalmente transparente para el ojo humano. Por este motivo siempre se debe analizar un parámetro denominado “transmitancia” en la longitud de onda utilizada para la desinfección (normalmente 254 nm). El valor de este parámetro nos indicará la transparencia del agua a la radiación ultravioleta utilizada y nos permitirá determinar el caudal máximo que puede pasar por el equipo para obtener la dosis mínima de radiación que garantice la desinfección.
-Si la desinfección mediante radiación ultravioleta se realiza en circuitos de agua caliente debe considerarse que las características de las lámparas generadoras de radiación UV dependen de la temperatura. En general los equipos standard son adecuados para agua hasta una temperatura máxima de 35 40 oC, pero la dosis de radiación suministrada disminuye en forma muy importante con la temperatura. Cuando se desea realizar una desinfección en un circuito de agua caliente se deberá utilizar un equipo diseñado para proporcionar una dosis útil de radiación a la temperatura de trabajo.
-La desinfección mediante radiación UV no posee ningún efecto residual; por consiguiente, normalmente debe realizarse lo más cerca posible del punto de consumo.
El agua descalcificada, declorada y desinfectada mediante radiación ultravioleta se puede utilizar como aporte para el lavado de barricas, lavado de botellas, lavado de filtros y aporte a humidificadores.
aguas residuales en bodegas
Tratamientos de aguas para Bodegas
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte
Filtros de lavado en continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo
El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales. Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.
El mecanismo de limpieza aplicado del lecho de arena, hace que este sistema sea único.
Hay distintos modelos que en función del caudal, del agua que se debe tratar, de la calidad del agua, etc. Puede ser variada su fabricación, adaptando el sistema por tamaños, materiales y características requeridas de diseño.
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo
La fabricación más estándar es el modelo que produce 60 m3/h en construcción de acero inoxidable AISI 304, cuyo diámetro es 2,5 m y altura 5 m, pero este modelo puede cambiar en dimensiones, en base a las características que se requieran y que son función de la velocidad de paso, puede cambiar los materiales constructivos, dependiendo de las condiciones de resistencia de estos ante distintas tipologías de agua o incluso por exigencias del proyecto.
El equipo cumple con los estándares de calidad establecidos y que garantizan la idoneidad de su fabricación y funcionamiento.
Hay que resaltar que los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Las ventajas más destacadas que presentan los filtros de lavado en continuo son las siguientes:
1) En primer lugar y el más importante, son los costes de operación tan reducidos que tienen los filtros, prácticamente despreciable.
2) En segundo lugar y no por ello menos importante, la no necesidad de personal técnico de mantenimiento para la operación. NO tiene equipos que pueda ocasionar averías y en consecuencia paradas del sistema.
3) No necesidad de tener repuestos, ante la previsión de averías.
4) Un detalle a resaltar es que la calidad del agua es siempre constante, a diferencia de los cerrados. Los filtros que trabajan a presión y con contralavados, la calidad varía en función del punto de operación en el que se encuentran, además la producción de agua también cambia.
5) Fácilmente ampliable.
6) No tiene necesidades energéticas elevadas, por lo que los costes de implantación a su cargo son más bajos, porque no tienen que llevar una acometida eléctrica exagerada.
7) No necesitan edificio, es todo construcción en acero inoxidable y no tiene elementos electromecánicos que se dañen.
8) No tiene crepinas que se rompan y que obliguen a vaciar el filtro para la reparación, labor muy costosa.
Si quieres saber más sobre el diseño y funcionamiento de los filtros de lavado en continuo puedes visitar el siguiente enlace:
Ficha técnica Filtros de lavado en continuo
Aguas industriales EDAR la Rioja