Category Archives: Aguas Industria Agroalimentaria

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Teniendo en cuenta la importancia que tiene el sistema de aireación para el adecuado funcionamiento de las plantas de tratamiento de aguas residuales, exponemos una serie de ventajas y desventajas que nos ayuden a decidir entre dos tipos: las parrillas de difusores extraibles o las elevables.

 

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS

 

VENTAJAS

INCONVENIENTES

 Sistema robusto y fiable.  Sistema robusto y fiable.  Mayor coste de instalación.
 Larga duración (inox).  Larga duración (inox).
 Difusores de burbuja fina.  Difusores de burbuja fina.
 Difusores de membrana EPDM.  Difusores de membrana EPDM.

INSTALACIÓN

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 No necesidad de vaciado de tanque para su colocación, por llevar lastre de hormigón.  Limitación en longitud a 12 m.  Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Necesita vaciado de tanque para su colocación.
 Colocación rápida.  Colocación rápida.  Limitación en longitud a 8 m.
 Adaptables a cualquier tipo de tanque.  Adaptables a cualquier tipo de tanque.
 Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Sistema de conexión rápida paa acoplamiento perfecto de los difusores.

MANTENIMIENTO

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 Sin necesidad de vaciar el tanque.  Necesidad de espacio exterior para su limpieza.  Sin necesidad de vaciar el tanque.
 Sin necesidad de parar la planta.  Necesidad de grúa o polipasto para extracción.  Sin necesidad de parar la planta.
 Fácil mantenimiento “a mano” del operario.  Fácil mantenimiento “a mano” del operario.
 Disminución de costes energéticos.  Polipasto sencillo incluido en instalación.
 Disminución de costes energéticos.

MEJORAS EN LIMPIEZA

PARRILLAS EXTRAIBLES – PARRILLAS ELEVABLES

Ambos sistemas se pueden dotar de un sistema de dosificación de ácido fórmico para limpieza de difusores. Dicho sistema, se puede gestionar de forma manual o mediante un control de la presión que monitoriza el estado de la membrana y optimiza las operaciones de mantenimiento a realizar en el difusor.

Ver vídeos de sistemas de aireación:

Parrillas de Aireación Extraíbles 

Parrillas de Aireación Elevables

Si necesita ampliar información o solicitar presupuesto contacte con nosotros:

comercial@aemaservicios.com

Filtración de lavado en continuo

Filtración de lavado en continuo. Descubra la diferencia con respecto a los filtros de lavado convencionales.

Filtración de lavado en continuo AEMA

Filtración de lavado en continuo de Grupo AEMA

¿Tiene dudas a la hora de tomar la decisión sobre qué filtro de arena instalar? Aquí le expondremos cuáles son las ventajas de la filtración de arena en continuo frente a los convencionales.

AEMA ha desarrollado un modelo propio de filtración en lecho fluidizado de arena con lavado en continuo, basándose en su amplia experiencia en el tratamiento de aguas, y apoyándose en su departamento de I+D+i, el cual ha contado a su vez con la colaboración de organismos como la Universidad de La Rioja, Grupo EDMANS y Grupo IDG. Todo el trabajo desarrollado por I+D+i de AEMA, ha contribuido a una optimización continua del filtro a lo largo de los últimos años, con pequeñas modificaciones que se han ido introduciendo. Estas modificaciones de diseño han sido primero analizadas mediante modelos matemáticos de simulación numérica de flujos, más concretamente con el software CFD (Computacional Fluid Dinamic) FUENT®. Posteriormente, han sido aplicadas a procesos reales, donde se han podido comprobar realmente las mejoras introducidas.

Ventajas de la filtración de lavado en continuo:

  1. La filtración convencional en superficie, funciona de forma discontinua, en ciclos; así cuando está colmatado, se debe regenerar mediante lavado. En el caso del filtro de lavado en continuo, el proceso de lavado es en contracorriente y en continuo, y no tienen lugar paradas para realizar lavados de arenas ya que, simultáneamente al proceso de filtración, la arena sucia se limpia en el lavador de arena y los sólidos en suspensión son eliminados con el agua de lavado. Por ello el filtro ofrece la máxima disponibilidad.
  2. Se prescinde de periodos de parada por el lavado puesto que este tiene lugar en paralelo con el proceso de filtrado, garantizando un servicio ininterrumpido.
  3. En un filtro de superficie, las aguas de entrada a filtración deben estar bastante limpias, ya que si no, se colmatan rápidamente los filtros. En un filtro de lavado en continuo, la arena se limpia continuamente, por lo que la capacidad de filtración no disminuye con el tiempo de funcionamiento del equipo. No se producen colmataciones puesto que el lecho filtrante es un lecho fluidificado.
  4. El filtro funciona de forma simple y fiable, sin necesidad de depósitos auxiliares, bombas, soplantes o válvulas automáticas para el proceso de lavado de arenas, que son imprescindibles en los sistemas tradicionales.
  5. El compresor de accionamiento del air-lift, es de funcionamiento seco, no necesita engrase.
  6. El equipo no tiene piezas móviles y el consumo energético es bajo, limitándose al consumo de aire exigido para operar el sistema de lavado de arena en continuo.
  7. La operación de lavado en continuo elimina la necesidad de almacenamiento del agua limpia o del agua de lavado consumida y de sistemas de control en el lavado a contracorriente.
  8. Al contrario que en los filtros convencionales, una vez que se estabiliza el caudal de lavado y el caudal másico de las arenas, la pérdida de carga es constante, y por tanto el caudal tratado no sufre modificaciones. En los filtros convencionales la pérdida de carga va aumentando hasta un punto crítico en el que es necesario realizar la operación de lavado de las arenas.
  9. Por ser las operaciones de mantenimiento sencillas y escasas, el personal necesario de mantenimiento es mucho menor que otro tipo de plantas convencionales.
  10. La existencia de flujos enfrentados, descendentes para la arena y ascendentes para el agua, propician una buena movilidad del lecho. Esto evita los problemas de compactación y colmatación de los filtros convencionales, que conllevaría una reducción de la capacidad de filtración, debido al descenso de la velocidad de paso del agua a través del lecho de arena.
  11. En todo momento se garantiza la obtención de un efluente tratado en el volumen y calidad exigidos.
  12. Un buen acabado y alta calidad de los materiales y el hecho de que el filtro está construido en acero inoxidable, da garantía de una larga vida y un mantenimiento del equipo en perfectas condiciones. sin necesidad de integración paisajística de cara a las visitas enológicas cada vez más en auge.
  13. Se pueden construir en PRFV u hormigón.

AEMA cuenta con una gran cantidad de referencias en potabilizadoras que incluyen sistemas de filtración en lecho de arena con lavado continuo.

AEMA ha desarrollado, ejecutado e instalado satisfactoriamente sus propios filtros de lavado continuo, fabricados íntegramente en acero inoxidable AISI304, o bien AISI316, según los requerimientos del cliente.

• ETAP Viscofán (Uruguay)
• ETAP Valle de Ocón (La Rioja)
• ETAP Urbanización Nalda GSI (La Rioja)
• ETAP de Calahorra (La Rioja)
ETAP complejo turístico al oeste de Tenerife
• ETAP Alcanadre (La Rioja)
ETAP varios municipios turolenses de Utrillas, Martín del Río, Escucha y Montalbán.
Tratamiento terciario EDAR La Víbora (Málaga).
• Pretratamiento en Central Nuclear de Trillo.
• Etc.
Si necesita valoración o información, no dude en contactar con nosotros a través de comercial@aemaservicios.com

Catálogo de presentación: Filtración de lavado en continuo

Ficha técnica:Filtro de lavado en continuo

Problemas de depuración en el sector conservas

Cómo solucionar los problemas de depuración en el sector de conservas

En este post trataremos los principales problemas de depuración en el sector conservas. Este sector se caracteriza por tener un vertido con un alto contenido en almidón (patata, guisante, maíz, legumbre,…) La mayor parte del agua que se utiliza en el sector acaba finalmente como corriente de agua residual. Toda el agua captada, será vertida, excepto la que sea necesaria en algún caso como agua de condimento.

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Incluimos en este sector a las fábricas de procesado de patatas, guisantes, maíz, legumbres, etc., tanto para congelado, como para envasado, incluso precocinados, como pueden ser la fabricación de tortillas de patatas y cocción de legumbres.

Se ha distinguido este tipo de industria basada en la elaboración de los productos anteriores, por el alto contenido en almidones, cuya degradación es muy rápida e influye en el diseño de los tratamientos de sus vertidos, así como en las operaciones de mantenimiento.

 

 

Aguas Residuales, problemas de depuración en el sector conservas

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de las empresas del sector conservero, tanto por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, escaldado de producto, limpieza del propio producto. Aporta una parte importante del volumen del efluente final.

En cuanto a la carga contaminante proviene de restos de conserva de los procesos de limpieza o cocción del producto, materia prima.

  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las cargas contaminantes pueden variar de una instalación a otra y en ciertos casos presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las características de estos efluentes son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua.
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
  • Limpieza de la materia prima y cocción.

El elevado consumo de agua se debe principalmente a la necesidad de mantener unos exigentes estándares higiénicos y sanitarios, además de la cocción del producto. Esta agua suelen tener la particularidad de presentar un alto contenido de carga contaminante en forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una biodegradabilidad muy alta. La instalación típica de tratamiento de estos efluentes, suele estar compuesta por los siguientes puntos:

  • Desbaste
  • Homogeneizador
  • Tratamiento Biológico
  • Decantadores o membranas (MBR)
  • Secado de fangos

Posibles problemas de depuración en el sector conservas y sus causas

Vista general depuradora sector conservas

1. Problema de olores y de pH en los homogeneizadores, debido a la presencia de almidones, cuya degradación es muy rápida.

Causas

  • Falta o insuficiencia de aireación.
  • Excesivo tiempo de permanencia del agua en estos depósitos, produciendo olores y descensos de pH.
  • Excesivo consumo de sosa, porque el pH desciende muy rápidamente, produciendo olores picantes.

Objetivo

Reducir los olores y el consumo de sosa, minimizando los procesos de fermentación.

2. Incumplimiento en los parámetros de vertido, causados por problemas de decantación o rendimiento del sistema, provocados por una deficiente compensación de nutrientes o materia orgánica en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

Causas

  • Exceso de carga de entrada según diseño, que provocan una demanda de oxígeno muy elevada.
  • Control de dosificación de nutrientes incorrecto, provocando mala estructura flocular o no alcanzar los parámetros de vertido deseados.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales. Muy crítico en este tipo de vertidos, pero eso es fundamental diseñar con coeficientes de seguridad.
  • Gestión del fango inadecuada: edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, maximizar la capacidad de tratamiento, y minimizar los costes energéticos.

3. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada. (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un número importante de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • No utilización de recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.

4. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento, y en el secado, mala deshidratación.
  • Composición volátil del fango.
  • En el mercado existen un número elevado de clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar, fangos digeridos, etc. Todos ellos tienen una capacidad diferente para ser deshidratados distinta y no tienen por qué coincidir con instalaciones similares.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como de personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos que nos permitan reducir los costes de gestión.

5.Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía. una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso. Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.
  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las posibilidades de trabajo que nos da.
  • Aporte de nutrientes no eficiente. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico- económico de la instalación qué permita conocer los puntos críticos de esta, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo se ofrece un plan de evaluación qué explica las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Auditar el proyecto y el funcionamiento de la instalación con el fin de verificar rendimientos y posibles puntos a mejorar.
  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes en el sector, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos se saquen al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos. No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado. El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer inicio. Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean una evolución del anterior, permitiendo reducir costes de implantación, y lo que es más importante, ganar en seguridad y reducir los costes de operación.

 

¿Quiere resolver alguno de estos problemas con su EDAR? Puede contactar con nuestros asesores técnicos para que le ayuden a solucionarlo: comercial@aemaservicios.com

 

Mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales

Mantenimiento depuradora

En este post trataremos la importancia del correcto mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales.

El adecuado mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, comporta la previa y correcta implementación de las acciones necesarias para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos, el mínimo consumo energético y la mayor vida útil de estos. Es importante conocer las condiciones necesarias que deben cumplirse para el adecuado funcionamiento de los equipos, así como las diferentes técnicas de mantenimiento de las depuradoras asociadas a cada uno de ellos.

El técnico de mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, debe tener un conocimiento global sobre las instalaciones y disponer de las técnicas para la prevención y la resolución rápida y eficaz de las averías.

No realizar las adecuadas labores de mantenimiento en una depuradora, se traduce en averías imprevistas en momentos inoportunos y que, con frecuencia, llevan asociados otros tipos de costes de personal, consumo de productos químicos, medioambientales, etc.

Recomendamos, a la hora de contabilizar cuáles han sido los costes cuando se produce una avería en la EDAR, se incluyan, además de los relacionados directamente con la reparación, los costes incurridos por pérdidas por falta de disponibilidad del equipo y los daños medioambientales incurridos.

En el caso de las depuradoras de aguas residuales industriales, empresas como AEMA, especialistas en mantenimiento de depuradoras de aguas industriales, saben cuál es el promedio en el que se mueven esos costes, para asegurar que la vida útil de los equipos de la EDAR trabajen con la máxima eficacia y mantenibilidad posible.

Es común ver que las presiones en los presupuestos hacen que, en numerosas ocasiones, las partidas de dinero que se dedican al mantenimiento no cubran los mínimos deseados. Al final de todo, la percepción es que la depuradora no aporta valor al producto final, ni ayudará a crear más ingresos para la empresa. Se tiende a pensar que representa un coste, pero éste es necesario ya que sin depuradora muchas fábricas no tendrían permiso para continuar con su actividad.

Qué sucede con las empresas que no cuentan con el adecuado mantenimiento de las estaciones depuradoras de aguas industriales:

  • Instalaciones deterioradas.
  • Acortamiento de la vida útil de los equipos.
  • Incremento en los consumos energéticos por ineficiencias.
  • Daños al medio ambiente por vertidos de aguas depuradas deficientemente.
  • Incremento en los riesgos de multas por no cumplir con los parámetros de vertido.

El coste de explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales suelen variar en función del tamaño de la instalación y de la tecnología utilizada.

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Operaciones de mantenimiento en una depuradora

Las empresas que apuestan por la explotación y mantenimiento de sus depuradoras de aguas industriales lo ven como una inversión y evidencian una dedicación de recursos económicos que se traducen en ventajas como: Reducción de costes, aumento de la vida útil de los equipos, incremento de la disponibilidad y la reducción de riesgos de verter fuera de los parámetros establecidos.

La gestión de la explotación y mantenimiento de las depuradoras de aguas industriales, debe disponer de herramientas de control adecuadas para poder realizar una evaluación periódica, deseable cada año, sobre la sostenibilidad económica de la misma. Se recomienda que esta evaluación sea realizada por empresas con experiencia en el servicio integral (explotación y mantenimiento) de las instalaciones de potabilización (ETAP), depuración (EDAR) y reutilización de aguas (ERAR), tanto industriales como urbanas.

AEMA se encarga de controlar y asesorar en la gestión adecuada de las plantas, con un servicio altamente cualificado y especializado. El objetivo es garantizar una mayor vida útil de las instalaciones, evitando paradas innecesarias, posibles averías en los sistemas,…

Una correcta operación implica:

  • Conocer la instalación y el proceso.
  • Conocer las características del agua en cada etapa del proceso.
  • Conocer los parámetros que definen dichas etapas.
  • Modificar los parámetros para obtener  mejor calidad del agua tratada.
  • Realización de diferentes funciones: mantenimiento hidráulico, mecánico, eléctrico,…
  • Realizar determinación analítica de parámetros indicativos del funcionamiento de la planta.
  • Puesta en marcha y operaciones previas a la puesta en marcha.

Si necesita asesoramiento sobre cómo gestionar su depuradora, contacte con nuestros técnicos comercial@aemaservicios.com

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

La generación de aguas residuales en este sector es importante sobre todo en cuanto a su volumen o caudal, como consecuencia del elevado consumo de agua. Aproximadamente entre el 70 al 80 % del consumo de agua se vierte en forma de aguas residuales (el 20-30 % restante se incorpora al producto o se pierde en evaporaciones).

En la mayoría de los casos, se trabaja por campañas, aprovechando la disponibilidad de las distintas materias primas a lo largo del año. En cada campaña, se trabaja con diferentes verduras necesitando, en ocasiones etapas de fabricación diferentes y produciendo por lo tanto, un cambio significativo en los niveles de consumo de agua así como en las características de las aguas residuales generadas. Este sector se caracteriza por su variabilidad y estacionalidad de sus aguas residuales.

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

 

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetalesUno de los principales puntos de consumo de agua suele ser el lavado de los vegetales a su recepción en fábrica, que puede suponer hasta el 50% del total. Otros consumos significativos son las aguas de transportes, de escaldado, limpieza, y refrigeración. Existen varios puntos del proceso en los que es posible reutilizar el agua (lavados, esterilización, etc) aunque se aconseja siempre realizar estudios previos para comprobar que la higiene y calidad de los productos no se vea afectada.

Casi la totalidad del agua consumida en el proceso productivo es vertida una vez utilizada y tan solo en algunos casos se incorpora al producto final. Así pues, el volumen del agua residual de esta actividad industrial es también importante; (ejemplos: espinacas; 25.50m3/T, guisantes 30-35 m3/T)

Respecto a la carga contaminante de estos vertidos se compone básicamente de materia orgánica y sólidos en suspensión, y su presencia o concentración depende de varios aspectos: sobre todo de la materia prima, presentación final que se le dé al producto (congelado, concentrado, etc.). Otros aspectos a tener en cuenta son, el sistema de producción empleado, nivel de producción, tipo de industria (multi producto o no), si se mezclan las aguas de proceso con las de refrigeración, si se han implantado buenas prácticas de gestión medioambiental, plan de minimización de residuos o un sistema de gestión ambiental, etc.

Dichos contaminantes se traducen analíticamente en parámetros como DBO (demanda bioquímica de oxigeno), DQO (demanda química de oxígeno) y sólidos en suspensión (SST), y en ocasiones también se dan vertidos con alta conductividad y pHs variables en función de los procesos de limpieza o si se utiliza pelado alcalino.

Los niveles de contaminación se incrementan significativamente en operaciones como el escaldado y la limpieza de las instalaciones. En el escaldado, el agua se carga de materia orgánica, DQO, debido a la disolución de sustancias como azúcares, almidones y productos orgánicos solubles procedentes de las hortalizas. En función de la materia prima utilizada, estos son los niveles de contaminación que se pueden encontrar en el vertido:

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

Sistemas de depuración en el sector de las conservas vegetales

Aunque existe una variabilidad significativa en los parámetros de vertido (valores de DQO entre 600 y 12.000 mg DQO/I y de Sólidos en suspensión entre 100 y 3.000mg/l), se pueden considerar unos sistemas de tratamientos básicos que se adapten a las características generales de las aguas residuales que sirvan de orientación para que este tipo de industrias desarrollen unos sistemas más adecuados a los vertidos que generan:

Desbaste para la retención de los sólidos en suspensión (grosero y fino). Los más utilizados para la separación de sólidos en suspensión son los tamices rotativos y los tamices de escalera.

Homogeneización de volumen y de carga, dada la variabilidad de las características analíticas de los vertidos que surgen de esta heterogeneidad de productos y de los distintos acabados de los mismos. Este sistema también sirve de depósito de seguridad ante vertidos accidentales ocurridos en las fábricas, ya que evita la llegada de los mismos al punto final de vertido.

Estos sistemas deben constar de una balsa con capacidad para acoger, como mínimo, el volumen de vertido producido en un turno de trabajo así como las puntas de caudal derivadas del proceso, todo ello referido a la campaña más desfavorable.

Para homogeneizar el vertido se pueden utilizar sistemas de agitación mecánica o de agitación mediante aireadores. Estos últimos permiten además aumentar la oxigenación del agua y favorecer el desarrollo de poblaciones de microorganismos aerobios que eliminen parte de esa materia orgánica.

Sistema de neutralización en el caso de que se generen vertidos con pH extremos como consecuencia del pelado químico de la materia prima.

Tratamiento físico/químico: cuando el contenido en sólidos del vertido sea considerable, habrá que considerar la necesidad de instalar un tratamiento para la eliminación de estos mediante medios físicos o además ayudados con algún aditivo que lo propicie.

Tratamiento biológico: en cualquier caso, el protagonista en el tratamiento de este tipo de vertidos es el tratamiento biológico, ya que la mayor parte de la materia orgánica se encuentra en forma soluble, y esta debe eliminarse biológicamente. El diseño y la operación del reactor biológico con este tipo de vertidos no es sencillo, ya que debe adaptarse a las diferentes campañas.

En resumen, es necesario tener en cuenta en el diseño de la estación depuradora que estos vertidos son estacionales. La experiencia y pericia del diseñador y operador de la instalación serán claves para la optimización de los costes de inversión y explotación de la EDAR.

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En el caso de requerir más información, no dude en contactar con nuestro experto:

Estibaliz Huete Palos,    Dpto. I + D + i

ehuete@aemaservicios.com

Descubra las ventajas del mantenimiento integral de una EDAR para su fábrica

Mantenimiento integral de una EDAR

Mantenimiento integral de una EDAR

Un caso particular para explicar los beneficios del mantenimiento integral de una EDAR, es el de una fábrica de hojas de espinaca, grelos y acelgas, perteneciente a un importante grupo alimentario. Su situación ha mejorado gracias a la contratación de un servicio de mantenimiento integral de su planta de tratamiento de aguas.

Esta fábrica, del sector de las verduras ultracongeladas, necesitaba focalizar sus esfuerzos en actividades de mayor valor para su negocio, específicamente a su actividad productiva y no quería dedicar más recursos humanos ni materiales al sistema de depuración. Así qué, propone a Grupo Aema que se encargue íntegramente de la responsabilidad de la planta: mantenimiento y explotación de la EDAR, consumo energético, reactivos, gestión de residuos, etc.

Beneficios que obtiene la fábrica:

  1. Importantes reducciones de coste.
  2. Concentración de los esfuerzos se en las actividades claves de su negocio si se externaliza la gestión, ya que la depuración no es una actividad estratégica empresarial.
  3. Conversión de costes fijos en costes variables.
  4. Incremento en la eficiencia y productividad de actividades auxiliares.
  5. Optimización de procesos de negocio.
  6. Ahorros de tiempo, esfuerzo, mano de obra, costes de operación, costes de formación y capacitación, etc.
  7. Sus procesos de negocio se llevan a cabo de forma eficiente y con tiempos de respuesta rápidos.
  8. La dirección de la fábrica puede ahorrar en problemas de gestión de personal, ya que es Aema quién se encarga de gestionar a las personas que están en la instalación.
  9. Ventaja competitiva para la fábrica, ya que le puede permitir aumentar de forma flexible la productividad en todas las áreas de su negocio.
  10. Garantizar el cumplimiento de parámetros, dado que deja la parte de depuración y tratamiento de aguas en manos expertas en la materia.
  11. Disminución de consumo energético al optimizar la gestión.
  12. Disminución de consumo de reactivos.

Testimonio: El director de la planta comentó: -Mi nivel de satisfacción con el nuevo formato es muy alto. Los problemas concernientes a depuración ya no son de mi competencia, he ganado en tranquilidad porque que me he asegurado que el tratamiento de aguas esté en manos expertas en la materia, Además, del ahorro en costes ha sido sustancial. Hemos salido ganando todos.

Las empresas deben enfocarse en las actividades que aporten mayor valor para el negocio y deben disminuir los riesgos de fallos que puedan parar la producción. Una mala gestión en el tratamiento de aguas es un riesgo que debe acotarse. Al contratar un mantenimiento Integral de una EDAR se evitan muchos problemas siempre y cuando la empresa contratada tenga la experiencia en este tipo de trabajos.

Si quisiese valorar cuánto le costaría este servicio en su fábrica, contacte con: comercial@aemaservicios.com

Otros beneficios destacables:

  • El consumo energético se ha reducido en un 10% y se prevé que llegue a un 15% en un plazo de dos años.
  • Se ha reducido el consumo de productos químicos por la automatización del proceso de producción del fósforo y la deshidratación del fango.
  • Ahorro del 100% en coste de personal.

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Mantenimiento integral de una EDAR

Tratamiento de Aguas para Calderas: alternativas de tratamiento

Tratamiento de Aguas para Calderas

El uso de vapor como recurso productivo y fuente de calor, es un común denominador en la inmensa mayoría de instalaciones del sector agroalimentario. Por tanto, hemos de dedicar especial atención a este servicio en lo que concierne a su producción y eficiencia. La referencia en la que analizaremos la facilidad de producción de vapor a partir de una fuente de agua conocida será básicamente la salinidad, y dentro de ella, ciertos elementos y contaminantes disueltos.

Tratamiento de aguas para calderas

Tratamiento de aguas para calderas

Imaginemos una instalación industrial, una fábrica cualquiera que requiere una determinada necesidad de vapor horario, bien de aplicación directa o indirecta. En el primer caso evidentemente habrá que tener especial cuidado en la elección de los productos químicos que pudieran requerirse para el acondicionamiento y que podrían pasar al vapor producido. Trabajaremos a una presión baja/media y nos encontramos con un agua con un contenido de sales disueltas próximo a los 2.000 ppm.

Básicamente, podemos echar mano de dos tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas: el ablandamiento con resina de intercambio iónico ciclo sodio (a) y nuestra ósmosis inversa (b).

a) En la primera alternativa de tratamiento de aguas para calderas, el caudal de alimentación de agua a la caldera se corresponderá con el de producción de vapor requerido, a lo que habrá que descontar el porcentaje de recuperación de condensados, más la compensación de pérdidas por purgas establecidas en función de la calidad de agua bruta. Esto es, conseguir que en el interior de la caldera aseguremos una calidad (salinidad) de agua conforme a la Norma y recomendaciones técnicas del fabricante de la caldera.

Del total de sales disueltas, de 2.000 ppm, supongamos que la Dureza Total es de 80ºF, siendo 30ºF la correspondiente a la temporal y la diferencia 50ºF, la dureza permanente. El descalcificador nos dará un agua prácticamente libre de dureza, todo el calcio y magnesio se intercambiará con el sodio presente en la resina. Nuestra analítica simplemente variará aumentando la concentración de sodio en una cantidad correspondiente a los equivalentes eliminados de calcio y magnesio, con una ligera disminución de la conductividad y leve aumento del TDS. La salinidad y la alcalinidad nos fijarán los ciclos de concentración factibles para cumplir con la Norma, definiéndonos el caudal de purga horaria, que habrá que sumar a la alimentación continua de agua blanda.

Desde esta perspectiva, el análisis económico pasa por sumar:

–          Descalcificador propiamente dicho y complementarios (prefiltro, tanque de salmuera, etc.), con funcionamiento a corriente o contracorriente.

–          Consumo diario de agua para la caldera.

–          Consumo de agua para la regeneración de las resinas.

–          Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida.

–          Consumo de inhibidor de incrustación.

–          Secuestrante de oxígeno.

b) Veamos ahora, el mismo planteamiento para el tratamiento de aguas para calderas, resuelto a partir de tratar el agua de alimentación de la caldera mediante un equipo de ósmosis inversa.

Partiremos evidentemente de la misma calidad de agua y el porcentaje de recuperación de condensados que consideramos en el caso del ablandador (descalcificador) de agua. Pero la gran diferencia radicará en el régimen de purgas según Norma, sustancialmente menor. Podríamos decir que concentraríamos casi 50X con respecto al agua alimentada desde un descalcificador, básicamente determinado por la alcalinidad. Si nos guiásemos por la salinidad, podría ser mayor pero incumpliríamos con lo primero. Ello nos dicta directamente un caudal de purga muchísimo menor, que apenas altera el caudal de agua tratada de alimentación a la caldera.

El equipo de ósmosis inversa resulta muy sencillo, previsto para un funcionamiento ininterrumpido (mejor) de 20-22 horas, con su depósito pulmón de salida. Podríamos trabajar cómodamente a una conversión del orden del 65%, con recuperación de agua concentrada a la alimentación incrementaríamos en un 10% esta recuperación.

Si bien el rechazo de las membranas actuales es elevadísimo para iones divalentes (dureza), hemos de reconocer que tendremos una fuga de dureza que incluso puede mitigarse con la instalación de un pequeño descalcificador diseñado por caudal y no por carga. Tampoco haría falta un equipo dúplex de servicio continuo ya que nos podemos permitir el lujo de alimentar la caldera con agua osmotizada mientras dure la regeneración – nunca mucho más de 2-3 horas – si aconteciera durante la marcha de la ósmosis inversa.

A diferencia del descalcificador, el agua osmotizada presentará cambios sustanciales respecto a los parámetros de alimentación del equipo en toda su composición química.

A priori, una instalación de ósmosis inversa acusa un grado de complejidad mayor que la simple instalación de un descalcificador y por tanto, comparando el análisis anterior, podríamos agregar:

–          Pretratamiento antes de la ósmosis inversa: filtro multimedia, cloración/decloración, dosificación de químicos.

–          Equipo de ósmosis inversa propiamente dicho.

–          Ablandador de agua de afino para la dureza residual (opcional)

–          Consumo diario de agua para la caldera.

–          Consumo de agua en el rechazo de la ósmosis inversa

–          Consumo de agua para retrolavado filtro multimedios antes de ósmosis inversa

–          Consumo de agua mínimo para la regeneración de las resinas del descalcificador de afino.

–          Consumo diario de sal en pastillas o salmuera líquida mínimo para el descalcificador de afino.

–          Consumo diario de antiincrustante dispersante.

–          Consumo diario de reductor bacteriostático

–          Consumo de inhibidor de incrustación.

–          Consumo eléctrico.

–          Consumo prorrata de membranas a partir del 4º año.

–          Secuestrante de oxígeno.

–          Consumo de cartuchos filtrantes microfiltración seguridad ósmosis inversa

Hechas todas estas consideraciones, podemos abordar un primer análisis económico y decir:

–          Claramente, a nivel de INVERSIÓN, la ósmosis inversa resulta la opción menos ventajosa, sensiblemente más onerosa que la descalcificación.

–          En cuanto a coste operativo, debe también mencionarse que existe un AHORRO ENERGÉTICO que resulta de operar sin necesidad de purgar agua que es CALIENTE como ocurre en las purgas de caldera. La diferencia de purgas entre un sistema y otro son muy significativas. Si suponemos que el agua de aporte de pozo está a unos 15ºC y la purga próxima a 200ºC, correspondiente a unos 12 bares de operación de caldera, necesitaremos casi 200 Kcal/Kg de agua para este delta T. Por tanto, y he aquí lo más importante, TODO el agua purgada lleva consigo muchísimas calorías consigo y, si a esto lo afectamos por el coste del combustible de la caldera y el rendimiento de la misma, resulta que al cabo del día nos encontramos con un importante valor económico que representa una suma muy considerable al cabo del año.

Resulta entonces una razón de peso mayor en este análisis el derroche de euros en conceptos de purgas, aun procurando hacerlas no del fondo de caldera sino por encima del nivel de agua. Así todo, al cabo de un año representarían un importe superior a disponer de una instalación de ÓSMOSIS INVERSA.

Por todo lo dicho y sin haber entrado en cálculos más finos, es un hecho objetivo que alimentar calderas de cierta envergadura como las que habitualmente encontramos en cualquier industria alimentaria, se convierte en prohibitivo si no se escoge la solución adecuada para rebajar el nivel salino del agua disponible en planta.

La falta de conocimiento profundo de ambas tecnologías para el tratamiento de aguas para calderas, especialmente la de ósmosis inversa por parte del personal de planta aplicado a sus funciones específicas, da lugar a dudas e indecisiones que deben ser aclaradas con la asistencia de un tecnólogo en aguas o ingeniería especializada.

Recomendamos por tanto:

–          Cotejar las posibles soluciones tecnológicas disponibles.

–          Cuantificar económicamente tanto la inversión como no menos importante el coste de operación de aquellas.

–          Disponibilidad, calidad y cantidad de agua necesaria en cada posible solución.

–          Coste medioambiental implícito del agua desechada. En el caso del descalcificador la salmuera descartada en términos de conductividad y cloruros, no cumple con ninguna Administración. El rechazo de la ósmosis se conoce perfectamente a partir del balance de masas aplicado al sistema y podrá en la inmensa mayoría de los casos descartarse sin mayores problemas.

–          Cuantificar energética/económicamente el volumen de purgas.

Finalmente, un sistema de ósmosis inversa bien dimensionado, bajo el estricto control en todo el proceso de diseño, ejecución y puesta en marcha de personal experimentado, con todos los complementos necesarios para un óptimo funcionamiento, con la facilidad de integrarse rápidamente al resto de la programación y automatización de planta, debe ser sin dudas la mejor solución adoptada para el tratamiento de aguas para calderas.

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tratamiento de aguas para calderas

Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales

1.-Políticas y Acciones Medioambientales en Mataderos

En este post hablamos sobre la adopción de una serie de acciones que minimicen los riesgos medioambientales en un matadero. Se trata de un contenido que cualquier gestor de un matadero debe tener en cuenta para mantener un compromiso con el medioambiente. Un matadero es una actividad que genera cierta cantidad de residuos y vertidos, y la adopción de una política efectiva es uno de los pilares de su actividad en este sentido. Leer más 

2.-Bioreactor de Membranas para Aguas Industriales la Solución Cuando no Tienes Espacio y Necesitas más capacidad en tu depuradora

El proceso de MBR es una tecnología de membrana que sustituye el decantador en el proceso de fangos activos convencional de una EDAR. De esta forma la separación de la fase sólido-líquido se realiza por filtración a través de las membranas, en lugar de sedimentación en el decantador, consiguiéndose un efluente tratado que reúne, generalmente, los requisitos para reutilización.

En este post tratamos los principales beneficios a la hora de instalar un MBR sobre un proceso de fangos activos convencional. Verás en detalle sobre qué condiciones es conveniente utilizar esta tecnología. Leer más

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3.- Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración

En este artículo puedes conocer las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener. Revisa cuáles son las Tecnologías bases más determinantes y la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria. Leer más

4.- Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad. Leer más

5.- Capacidad de Desinfección de la tecnología MBR

Una de las principales ventajas de la tecnología MBR es la capacidad de desinfección y la calidad del efluente obtenido en comparación con otros tratamientos convencionales. En un sistema MBR el proceso de desinfección se lleva a cabo mediante tres mecanismos: Filtración física a través de la membrana. Actividad física y biológica de los fangos activados y Actividad física (adsorción).

La calidad del efluente obtenido y la eficacia del proceso se controla mediante parámetros fisicoquímicos (sólidos suspendidos, demanda química de oxígeno, demanda biológica de oxígeno, turbidez y nutrientes) y biológicos (concentraciones de microorganismos patógenos) Conoce en este post los rendimientos para los parámetros fisicoquímicos y los biológicos. Leer más

6.- Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales.  Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.

Los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Conoce cada una de ellas revisando este post. Leer más

7.- Infografía Aguas residuales en la Industria Láctea

Conoce cómo puede clasificarse el agua dentro de una central lechera según su uso, revisa cuáles son los caudales de consumos de aguas según el tipo de actividad: Leche en polvo, mantequería, queserías, etc. Ya por último puedes verificar cuáles son las oportunidades de mejora en la gestión de las aguas residuales dentro d runa industria láctea. Ver Infografía

8.- Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos

En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.

La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos. Revisa en este post los principales problemas y cómo solucionarlos. Leer más

9.- Aguas residuales en mataderos de pollos: Optimización del desangrado y la recogida de la sangre en un matadero de Pollos

El desangrado es una operación clave desde el punto de vista ambiental de las Aguas Residuales en Mataderos de Pollos, ya que la sangre tiene una carga orgánica muy elevada, y su incorporación a las aguas residuales produce un aumento muy significativo de la carga contaminante. La sangre tiene una elevada DQO (375.000 mgO2/l) por lo que cualquier reducción de la cantidad de sangre que acaba yendo a las aguas residuales se considera una opción de minimización de la carga contaminante muy adecuada. Según algunos datos, el total de sangre por animal puede suponer un 3,6% del total del peso del animal en el caso de las aves.

Para evitar el paso de la sangre a las Aguas Residuales en Mataderos de Aves existen varias técnicas. Revísalas en este post

10.- 17 prácticas para mejorar la gestión ambiental en un matadero de aves

Los mataderos, con sus procesos productivos y actividades consumen grandes cantidades de agua y generan muchos residuos. Muchos de ellos aun no disponen de los conocimientos y capacidades para aplicar mejoras continuas en sus sistemas productivos, reduciendo de esta manera el consumo de recursos y mejorando la gestión ambiental.

Las Buenas Prácticas que te presentamos en este artículo son medidas sencillas y útiles que puedes adoptar de cara a la gestión ambiental eficiente del un matadero de aves. Leer más

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Foro consultivo para operadores de plantas depuradoras

La depuración industrial del siglo 21.

operadores de plantas depuradoras

operadores de plantas depuradoras

El problema del diseño y operación de una EDAR en la industria es altamente complejo, ya que intervienen en el mismo una multiplicidad de variables: calidad del agua de aporte, calidad del agua de salida esperada, límites, objetivos medioambientales, sociales y naturalmente “económicos”.

Este problema se debe abordar desde diferentes ópticas:

Desde el punto de vista del DISEÑO, con apoyo en el conocimiento aplicado de ingenieros y técnicos.

Desde la OPERACIÓN, en la amplia base de datos alimentada por jefes y operarios de planta.

Rigurosamente hablamos de “conocimiento aplicado” y más aún, rentabilizado para el cliente. A ello, sumamos el invalorable apoyo de todo el knowledge de nuestro laboratorio propio (Laboratorios Alfaro) empleando innovadoras técnicas de análisis, simulación de instalaciones por respirometría, diagnóstico por análisis de imágenes en fangos, y mucho más.

Siempre se deben tener en cuenta criterios técnicos, económicos y ecológicos que conduzcan a la “sostenibilidad” de las instalaciones que diseñamos y operamos.

Una EDAR es una instalación caracterizada por un importante consumo energético y una de nuestras líneas de estudio y actuación es alcanzar los mejores ratios y ahorros de energía.

También dedicamos tiempo y esfuerzo en tópicos tan relevantes como:

  • Reducción y aprovechamiento de fangos.
  • Reutilización de agua depurada.
  • Eliminación de nutrientes.
  • Monitoreo y control.
  • Minimización de olores.

Estamos pensando ya en la depuración del Siglo 21, en un nuevo paradigma, más allá de la concepción tradicional de la planta depuradora después de más de 100 años de la aplicación de fangos activados. Los próximos años nos esperan con nuevos retos, con otra mirada a la problemática de la depuración. Comenzamos a pensar en cómo eliminar ciertos microcontaminantes o emergentes, en la importancia de los GHG y VOCs que emitimos a la atmósfera junto con el CO2 y su impacto en el cambio climático, en el valor económico implícito de ciertos fangos, en “huella hídrica”.

Desde Grupo Aema queremos abrir el escaparate a partir del 2015 con nuestro “Foro consultivo operadores de plantas depuradoras” , un punto de encuentro donde compartir experiencias y encontrar entre todos soluciones tecnológica y económicamente viables.

Apostamos por un sector social y medioambientalmente responsable, que haga uso de las mejores tecnologías y se beneficie de su utilización. 

Jorge Rojo
Técnico
Comercial Grupo AEMA

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Operadores de plantas depuradoras

Claves para reducir costes de explotación en las EDARs de la industria agroalimentaria

La industria agroalimentaria es uno de los sectores con mayor consumo de agua, que se suele verter tras ser utilizada como agente de limpieza, de refrigeración, de circuitos, e incluso como ingrediente.

Costes de explotación

Costes de explotación

Pese al gran desarrollo tecnológico que se ha producido en los últimos años en la depuración de aguas residuales industriales, la cultura de explotación y mantenimiento (E&M) no está lo suficientemente desarrollada. Una inadecuada gestión del sistema de depuración, puede originar importantes sobrecostes por la sobredosificación de reactivos, alto consumo eléctrico o la excesiva generación de lodos, entre otros.

El resultado de una incorrecta E&M se traduce en instalaciones mal mantenidas y conservadas, con una vida útil más corta, paradas innecesarias, averías en los sistemas, daños medioambientales por vertidos de aguas depuradas deficientemente, así como mayor generación de gases de efecto invernadero.

En muchos sectores, especialmente en el agroalimentario, se trabaja por campañas (bodegas, almazaras, conserveras) y ello produce vertidos estacionales con diferentes características. Cuando esto ocurre, se debe tener un plan de control para adecuar las operaciones, analizando el funcionamiento de las etapas de depuración y actuando sobre estas condiciones.

Gracias a una correcta E&M del sistema de depuración, se podrá evitar numerosos problemas y conseguir:

  • Optimizar las condiciones de funcionamiento, minimizando los costes de explotación.
  • Mejorar resultados obtenidos de los efluentes, asegurando el cumplimiento de los límites de vertidos.
  • Ahorrar en costes de post-tratamientos, gracias al descenso en la producción de lodos.
  • Incrementar la capacidad de adaptación de las condiciones operativas ante cambios en la producción.

CONSULTE CON NUESTRA EXPERTA:

Laura Hernández

Dpto. Explotación y mantenimiento del Grupo AEMA

laura@aemaservicios.com

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