Category Archives: Aguas residuales industriales

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Sistemas de aireación: parrillas de difusores extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Parrillas extraibles vs elevables

Teniendo en cuenta la importancia que tiene el sistema de aireación para el adecuado funcionamiento de las plantas de tratamiento de aguas residuales, exponemos una serie de ventajas y desventajas que nos ayuden a decidir entre dos tipos: las parrillas de difusores extraibles o las elevables.

 

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS

 

VENTAJAS

INCONVENIENTES

 Sistema robusto y fiable.  Sistema robusto y fiable.  Mayor coste de instalación.
 Larga duración (inox).  Larga duración (inox).
 Difusores de burbuja fina.  Difusores de burbuja fina.
 Difusores de membrana EPDM.  Difusores de membrana EPDM.

INSTALACIÓN

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 No necesidad de vaciado de tanque para su colocación, por llevar lastre de hormigón.  Limitación en longitud a 12 m.  Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Necesita vaciado de tanque para su colocación.
 Colocación rápida.  Colocación rápida.  Limitación en longitud a 8 m.
 Adaptables a cualquier tipo de tanque.  Adaptables a cualquier tipo de tanque.
 Sistema de conexión rápida para acoplamiento perfecto de los difusores.  Sistema de conexión rápida paa acoplamiento perfecto de los difusores.

MANTENIMIENTO

PARRILLAS EXTRAIBLES

PARRILLAS ELEVABLES

VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
 Sin necesidad de vaciar el tanque.  Necesidad de espacio exterior para su limpieza.  Sin necesidad de vaciar el tanque.
 Sin necesidad de parar la planta.  Necesidad de grúa o polipasto para extracción.  Sin necesidad de parar la planta.
 Fácil mantenimiento “a mano” del operario.  Fácil mantenimiento “a mano” del operario.
 Disminución de costes energéticos.  Polipasto sencillo incluido en instalación.
 Disminución de costes energéticos.

MEJORAS EN LIMPIEZA

PARRILLAS EXTRAIBLES – PARRILLAS ELEVABLES

Ambos sistemas se pueden dotar de un sistema de dosificación de ácido fórmico para limpieza de difusores. Dicho sistema, se puede gestionar de forma manual o mediante un control de la presión que monitoriza el estado de la membrana y optimiza las operaciones de mantenimiento a realizar en el difusor.

Ver vídeos de sistemas de aireación:

Parrillas de Aireación Extraíbles 

Parrillas de Aireación Elevables

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comercial@aemaservicios.com

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles, descubra los beneficios de este sistema de aireación en el tratamiento de aguas 

Sistema de parrillas extraíbles

Sistema de parrillas extraíbles

AEMA ha realizado varias mejoras en el tratamiento de aguas residuales en una importante cooperativa agroalimentaria española. Una de ellas ha consistido en mejorar la aireación del biológico de la planta depuradora.

Desde su construcción, esta depuradora fue diseñada con parrillas fijas de difusores, con las dificultades que implica para las labores de mantenimiento, “vaciado completo del reactor a cada uno o dos años, con el consiguiente problema ambiental, de producción y de costes”.

Para solventar este problema, AEMA realizó, entre otras actuaciones, la sustitución del sistema fijo de parrillas de difusores por un nuevo diseño extraíble, sin necesidad además en este caso, del vaciado del reactor.

Ventajas del sistema de parrillas extraíbles:

  1. Extracción sin necesidad de parar el proceso productivo ni de vaciar el reactor. Al ser un sistema compacto siempre hay aireación en el reactor. Cuando se extrae un módulo, el resto siguen aireando.
  2. Fácil acceso a los difusores, una vez extraída la parrilla. Manipulación de los difusores en zonas totalmente accesibles.
  3. Adaptables a cualquier tipo de reactor al ser un sistema modular, se dimensiona una parrilla-modulo y se hace la distribución acorde a cada proyecto. Es un sistema muy robusto y fiable.
  4. Larga duración al estar fabricado en acero inoxidable, soporte en hormigón y PEAD. Amortización garantizada a corto plazo.
  5. Complemento. Limpieza de línea de aire, mediante dosificación en automático de ácido (fórmico o similar), de incrustaciones inorgánicas.
  6. Control de presión del sistema. Permite tener optimizada la línea de aire, mejorando la eficiencia energética del conjunto de aireación.

TESTIMONIO: “la novedad radica en la instalación de un sistema de parrillas extraíble que permite retirar los difusores para su mantenimiento sin necesidad de vaciar el tanque de agua”. 

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Sistema de aireación parrillas extraíbles

Ver vídeo: AEMA Sistema de Aireación – Parrillas de Aireación Extraíbles

Si desea una valoración de este sistema para su planta, contacte con comercial@aemaservicios.com

Leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana (MBR)

Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

¿Qué cuentan las leyendas urbanas acerca del Bioreactor de Membrana? Una creciente presión medioambiental en la normativa y la necesidad de  reciclaje/reutilización de agua, son factores que empujan a las industrias a buscar un medio eficiente y rentable de tratamiento para sus vertidos. El sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR), diseñado para satisfacer las necesidades concretas y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de tratamiento anaeróbico y aeróbico, así como tecnologías genéricas. Puede utilizarse como un proceso independiente o para “pulir” los vertidos pre tratados anaeróbicamente a una calidad adecuada e inigualable para su reutilización, cumpliendo además con los más estrictos límites de descarga en términos de MO, SS y nutrientes (N,P).

VENTAJAS del sistema   

  • Fácil operación y mantenimiento
  • Rápida implantación e integración con sistemas existentes
  • Reduce o elimina la desinfección
  • Baja presión transmembrana (TMP) de operación
  • Cumple con los límites más estrictos para materia orgánica, SS y nutrientes
  • La vida de servicio útil de la membrana puede ser mayor a 10 años
  • Ultra compacto, bajo espacio de implantación
  • Reduce producción de lodos y costo asociado de deshidratación más gestión
  • Eliminación de los problemas inherentes a la decantación del fango
  • Efluente de altísima calidad, apta para reutilización

Una ventaja importante del proceso de bioreactor de membrana es que los sólidos del fango y  biomasa son totalmente retenidos en el biorreactor.  Esto significa que el tiempo de retención de sólidos (SRT) en el bioreactor se puede controlar completamente por separado del tiempo de retención hidráulico (TRH). Esto es diferente del proceso CAS o fango activado convencional, donde los “flóculos” que componen la biomasa tienen que crecer en tamaño hasta el punto donde puedan sedimentar en el clarificador secundario. En un CAS, el TRH y SRT van acoplados, ya que el tamaño del flóculo y su sedimentabilidad está ligada al TRH.

Por último, el tiempo de retención de sólidos (SRT) tiende a proporcionar un mejor biotratamiento total. Esta condición favorece  el desarrollo de los microorganismos de crecimiento más lento, específicamente nitrificantes. Los MBRs entonces son especialmente eficaces en la eliminación de N (nitrificación).

Los MBRs se han implementado progresivamente en todo el arco industrial. Las aguas residuales más susceptibles al tratamiento con tecnología MBR son, como era de esperar, aquellas con un contenido de carbono orgánico fácilmente biodegradable. En el sector alimentos y bebidas han encontrado un amplio campo de trabajo y  aceptación. Sin embargo, las aguas residuales que son altamente recalcitrantes (es decir, escasamente biodegradables) han sido también objeto de tratamiento mediante MBRs ya que los elevados tiempos de retención alcanzables permiten el tratamiento biológico más eficaz que el logrado por procesos biológicos convencionales. Estos incluyen lixiviados de vertedero y efluentes de la industria farmacéutica.

 APLICACIONES del Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

La tecnología MBR trata una amplia variedad de aguas residuales incluyendo las generadas en industrias como:

  • Biocombustibles
  • Cervecerías
  • Láctea
  • Destilerías y bodegas
  • Conservas
  • Ultra congelados
  • Mataderos y subproductos cárnicos
  • Pulpa y papel
  • Farmacéutica y productos químicos
  • Cosmético

EL PROCESO  

AemaMBR es un sistema “probado” de lodos activados que utiliza una barrera física – la membrana de ultrafiltración – para la separación sólido-líquido.

Los sistemas de lodos activados convencionales funcionan típicamente con un licor mezcla (fango activo) cuya concentración está en el rango 2.000 a 5.000 mg/l; sin embargo, el MBR puede funcionar a concentraciones mayores de 8.000  a 15.000 mg/l. Esto resulta en un mayor tiempo de retención de sólidos (SRT) o edad del fango y un espacio mucho menor correspondiente al reactor biológico aireado, eliminando la necesidad de un decantador clarificador o flotador final. El SRT más alto del sistema MBR conduce a una mejor eliminación de materia orgánica, amoníaco y nitrógeno que los sistemas de lodos activados convencionales. Además, la concentración de sólidos suspendidos (SST) total descargada en el proceso es insignificante o depreciable, pudiendo además alcanzar muy bajas concentraciones de fósforo efluente.

Las membranas de ultrafiltración en el sector industrial – en su modalidad sumergidas –  están inmersas en un tanque separado del reactor aireado, en contacto directo con el licor mezcla. Mediante el uso de una bomba de permeado, un vacío se aplica a un cabezal conectado a las membranas. El vacío aspira el agua “depurada” a través de las membranas de ultrafiltración. El agua filtrada puede desinfectarse, descargarse o reutilizarse.

Un caudal de aire intermitente se introduce en la parte inferior del módulo de membrana, produciendo la turbulencia necesaria que recorre la superficie externa del módulo. Esta acción de fregado transfiere los sólidos rechazados lejos de la superficie de la membrana. La tecnología MBR efectivamente supera los problemas asociados con la pobre capacidad de sedimentación de fangos activados convencionales.

Proceso del sistema Bio Reactor de Membrana (AemaMBR)
Proceso del sistema Bioreactor de Membrana (AemaMBR)

Seguimiento y operación

El seguimiento y gestión del sistema a fines de control se reduce considerablemente comparado con sistemas convencionales de lodos activados gracias a un elevado nivel de automatización. El proceso sólo requiere una inspección visual una vez cada día. Periódicamente se toman muestras para el análisis y ajustes.

Limpieza

La  limpieza de todas las membranas se realiza “in situ”, con productos químicos de sencilla manipulación como el ácido cítrico e hipoclorito sódico, sin necesidad de vaciar el reactor ni quitarlas de su contenedor.

Mitos, ventajas y desventajas de la tecnología MBR vs. Fango Activo Convencional

A pesar de la evidencia, existe la falsa creencia que un tratamiento MBR es más “caro” que un sistema convencional, tanto en inversión como en operación. Muchas veces incluso se compara con otras tecnologías de membrana, como la ósmosis inversa, atribuyéndole una mínima vida útil y por tanto un alto coste de reposición, juicio de valor sin fundamento. Si bien hablamos de “membrana”, no podemos meter en la misma bolsa dos tecnologías que lo único que llevan en común si acaso es su origen en la química de los “polímeros” (poliamida, PVDF, etc.). Por tanto comencemos comparando lo comparable.

Misma afirmación cuando enfrentamos la tecnología MBR con un tratamiento convencional de fangos activados (CAS). En última instancia, deberemos comparar siempre “manzanas con manzanas” y sacar conclusiones razonables.

Como podemos apreciar en los cuadros de abajo, comparando ambos sistemas: MBR vs. CAS, podemos establecer un conjunto de parámetros de proceso y operación, respectivamente; donde encontrar similitudes y/o diferencias. Luego además, habrá que tener en consideración para el análisis, cuál es el objetivo último de tratamiento en cuanto a límites permitidos y opciones de reutilización aplicables, además del espacio disponible. Partiremos además de la hipótesis de tratar el mismo caudal y carga en ambas situaciones, evidentemente.

Naturalmente, al inicio de la comercialización de la tecnología MBR en los 90s, cabía pensar en ella bajo ciertas premisas y aplicaciones en particular, básicamente un nicho de mercado donde resultaba económicamente efectiva y competitiva. Sin embargo, el paso del tiempo ha repercutido positivamente en estos costes gracias a economías de escala, innovación y fundamentalmente estrategias de operación (aireación y limpieza). Así todo, la inmensa mayoría de los clientes sigue pensando inicialmente que la tecnología MBR no es competitiva frente la convencional, resultando mucho más cara de adquirir y operar. Habrá que analizar cada caso en particular.

Podemos entonces intentar el análisis, colocando a la par, ambas tecnologías y analizarlas por sus elementos comunes, tanto desde el punto de vista operativo como de inversión:

MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_ Procesos diferentes
MBR vs CAS_Operativa diferente
MBR vs CAS_Operativa diferente

En definitiva, colocando todas las piezas del puzle en su sitio, deberíamos encontrarnos con una base de trabajo similar al esquema de abajo para poder sacar conclusiones válidas:

Metodología
Metodología

Así pues, analizando los distintos escenarios factibles, nos encontraríamos en situaciones comparativas como:

Comparativa de costes
Comparativa de costes

SIN DUDA ALGUNA, y al final de este ejercicio comparativo, la diferencia a favor del MBR versus la tecnología convencional se vuelve más atractiva conforme aumentan las exigencias/restricciones, en el orden:

  • Calidad de tratamiento, garantía de vertido.

  • Eliminación de nutrientes.

  • Posibilidad de reutilización (agua depurada regenerada).
  • Espacio disponible.

Diseño del proceso

El proceso con MBR no se ve afectado por las limitaciones asociadas con la sedimentación por gravedad para la separación sólido-líquido y esto permite operar a concentraciones mucho más altas del licor mezcla. Hoy en día las plantas se diseñan para concentraciones entre 6 y 12 g/L

Mayor concentración de licor mezcla se traduce en mayor tiempo de retención (SRT) para un dado tiempo de retención hidráulica (HRT). Mayor SRT proporciona un proceso biológico estable que resulta en un efluente con baja demanda de oxígeno. Mayor SRT asegura una adecuada remoción de la materia orgánica y una completa nitrificación aún en climas menos templados. Mayor SRT propicia la presencia de microorganismos especializados que degradan compuestos difíciles de depurar. Más importante aún, mayor SRT reduce la producción de fangos y por ende, el gasto de deshidratación en EE y producto químico más la gestión del fango deshidratado. Mayor SRT se traduce en menor volumen de reactor biológico.

Calidad del efluente

La principal diferencia entre ambos sistemas es el mecanismo de separación S-L. Ambos sistemas dependen de una buena depuración biológica previa para oxidar la materia orgánica y nitrógeno influente. Sin embargo, el MBR utiliza una membrana para obtener una mayor calidad de efluente. El MBR está reteniendo todos los SS en el reactor. Todo compuesto orgánico mayor que el tamaño de poro de la membrana será retenido en el reactor y aún aquellos de tamaño incluso inferior quedarán rechazados por la capa que se desarrolla sobre la superficie de la membrana a estas altas concentraciones de licor mezcla.

Licor mezcla

Las propiedades del licor son importantes ya que afectan directamente cuán fácilmente el fango será filtrado a través de la membrana, espesado y deshidratado. Mientras el sistema convencional necesita una biología que flocule y sedimente bien para permanecer en el sistema, el MBR retiene toda la biomasa, aún simples células, en el licor mezcla.

El fango en un MBR comparado con un convencional, tiene:

  • Mayor contenido coloidal que escaparían con el efluente en un sistema convencional.
  • Mayor concentración de filamentosas

La Experiencia de AEMA, nuestro valor diferenciador

En su nivel más básico, como hemos visto, el MBR es muy simple: agua “limpia” filtrada  – previamente depurada – a través de una membrana a partir de un licor mezcla. Sin embargo cuando empiezas a añadir los diferentes componentes que hacen que el sistema trabaje en su conjunto,  las cosas comienzan a complicarse. Biología, controles, sensores, difusores, bombas, válvulas, soplantes, ¿cómo todas estas partes interactúan entre sí para producir un efluente de elevada calidad?

Como parte del paquete total AemaMBR, nuestro personal altamente capacitado es componente presencial in situ para supervisar la puesta en marcha inicial del sistema, así como proporcionar capacitación de operarios y formación continua. Tras la puesta en marcha, seguimos disponibles para personal operativo de apoyo y participando con múltiples fórmulas colaborativas: asistencia técnica, operación temporal, contratos por caudal/calidad producida, etc.

Habiendo testeado el conjunto más amplio de configuraciones de membranas disponibles en el mercado (GE, Kubota, Alfa Laval, Pentair X-Flow, Siemens Water Technologies, Koch Membranes, Toray,  LG Electronics, etc.), con una marcada penetración en el mercado industrial desde finales de los 90s, disponemos en nuestro activo con más de 60 referencias en el sector alimentario, tratando en muchos casos vertidos de marcada complejidad y cumpliendo con estrictos parámetros de descarga, especialmente en nutrientes.

Hemos sido capaces de innovar en la aplicación de esta tecnología en el sector industrial, mejorando los sistemas de control y autogestión, optimizando las estrategias de operación, adaptando los protocolos de limpieza y operación para traducirlos en un funcionamiento estable a lo largo del tiempo y los más bajos costes de mantenimiento. Nuestras primeras instalaciones en España todavía operan con sus membranas originales con casi 15 años de servicio ininterrumpido.

Nuestra fórmula y garantía de éxito a lo largo del tiempo, descansa en haber dado forma y comprendido la ecuación y sinergia entre:

Estrategias de Control + Hidráulica + Proceso Biológico = AemaMBR

Para entender este concepto es importante darse cuenta de que TODAS las membranas sumergidas tienen un biofilm que debe gestionarse con el conocimiento que brinda la experiencia. Proactividad trabajando al servicio del cliente desde nuestros departamentos de EyM, laboratorio de bioindicación y análisis, ingeniería de diseño, I+D y naturalmente, la red comercial responsable de captar las necesidades del mercado y ofrecer respuestas fiables.

El presente habla por sí solo y no puede ser menos prometedor el futuro que llega. El mercado mundial de MBR creció a $ 838,2 millones en 2011 y se proyecta una cifra escalofriante de $ 3,44 billones en 2018. Esto representa una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 22,4% en este periodo de tiempo. Un crecimiento tan impresionante del mercado puede verse como una reacción global a tendencias como el estrés de agua y  la reutilización.  El futuro de MBR sigue adelante durante la próxima década.

Mercado Global del MBR.  Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Mercado Global del MBR. Volumen de tratamiento y pronóstico de ingresos

Esto asegurará la descarga de aguas residuales de alta calidad y la capacidad de aumentar el nivel de reciclaje de aguas residuales. La Legislación es un fuerte motor para este mercado y ya no está dirigida únicamente por los Estados Unidos y Europa. Se están estableciendo exigencias más estrictas en los procesos de tratamiento de aguas residuales por países de todo el mundo, incluso los emergentes. Mientras tanto, los sistemas MBR han aumentado en competitividad contra las soluciones tradicionales debido a la reducción de costes y consumo energético inferior.

El crecimiento en uso industrial de los sistemas MBR será cada vez más fuerte e importante fuente de ingresos para los fabricantes. En concreto, las soluciones industriales ya probadas ayudarán a minimizar la huella del MBR y un menor impacto sobre el medio ambiente inmediato manteniendo esta tecnología de tratamiento de alta calidad. Clientes industriales encontrarán soluciones asequibles en el MBR necesarias para  cumplir con los límites de descargas emergentes y futuros, permitiendo adaptarse fácilmente a las normas de reciclaje, a veces incluso impulsadas por sectores industriales específicos como alimentos y bebidas. De todo ello, sin dudas, podemos dar testimonio.

Departamento Comercial

Grupo AEMA

Más información en comercial@aemaservicios.com

 

Solución portátil para la deshidratación de lodos

Solución portátil para la deshidratación de lodos y fangos en la industria

AEMA dispone de un nuevo servicio portátil para la deshidratación de lodos en la industria.

Conocemos la importancia que tiene resolver de manera rápida las emergencias y los problemas puntuales en los vertidos y en la generación de los fangos de las depuradoras de aguas residuales.

Dada la experiencia que tenemos por la demanda y por las necesidades de los clientes, disponemos de varios equipos y plantas portátiles para la deshidratación de lodos, entre los que destacamos ahora las centrífugas.

Centrífuga portátil Grupo AEMA

Los motivos principales por los que se hace necesaria una solución portátil para la deshidratación de lodos son:

  • Averías y/o mantenimiento del equipo existente.
  • Altas concentraciones de sólidos en reactores biológicos por campañas o picos altos de producción.
  • Imposibilidad de gestión del fango líquido o excesivo importe por ello (transporte)
  • Amortización no viable de la inversión y mejor beneficio su alquiler.

Nuestros equipos de deshidratación de fangos van integrados en un contenedor especial, con todas las ventajas de una instalación portátil:

 Ventajas

 El equipo de deshidratación portátil de lodos se adapta a las necesidades de cada planta.

  • Es muy versátil, fácil transporte, instalación y uso. Se puede utilizar en varios puntos de una misma instalación.
  • Equipos integrados en container preparado y tienen las ventajas de una instalación compacta con un mantenimiento mínimo.
  • Menor requerimiento de espacio respecto a una instalación fija.
  • Gastos de proceso más optimizados debido a un funcionamiento automático y continuo.
  • Posibilidad de adquisición en propiedad, pero también en alquiler.

Contacte con comercial@aemaservicios.com para solicitar presupuesto o ampliar información.

Problemas de depuración en el sector conservas

Cómo solucionar los problemas de depuración en el sector de conservas

En este post trataremos los principales problemas de depuración en el sector conservas. Este sector se caracteriza por tener un vertido con un alto contenido en almidón (patata, guisante, maíz, legumbre,…) La mayor parte del agua que se utiliza en el sector acaba finalmente como corriente de agua residual. Toda el agua captada, será vertida, excepto la que sea necesaria en algún caso como agua de condimento.

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Cómo solucionar los problemas de depuración surgidos en el sector conservas con alto contenido en almidón

Incluimos en este sector a las fábricas de procesado de patatas, guisantes, maíz, legumbres, etc., tanto para congelado, como para envasado, incluso precocinados, como pueden ser la fabricación de tortillas de patatas y cocción de legumbres.

Se ha distinguido este tipo de industria basada en la elaboración de los productos anteriores, por el alto contenido en almidones, cuya degradación es muy rápida e influye en el diseño de los tratamientos de sus vertidos, así como en las operaciones de mantenimiento.

 

 

Aguas Residuales, problemas de depuración en el sector conservas

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad de las empresas del sector conservero, tanto por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las mismas.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, escaldado de producto, limpieza del propio producto. Aporta una parte importante del volumen del efluente final.

En cuanto a la carga contaminante proviene de restos de conserva de los procesos de limpieza o cocción del producto, materia prima.

  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las cargas contaminantes pueden variar de una instalación a otra y en ciertos casos presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las características de estos efluentes son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua.
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
  • Limpieza de la materia prima y cocción.

El elevado consumo de agua se debe principalmente a la necesidad de mantener unos exigentes estándares higiénicos y sanitarios, además de la cocción del producto. Esta agua suelen tener la particularidad de presentar un alto contenido de carga contaminante en forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una biodegradabilidad muy alta. La instalación típica de tratamiento de estos efluentes, suele estar compuesta por los siguientes puntos:

  • Desbaste
  • Homogeneizador
  • Tratamiento Biológico
  • Decantadores o membranas (MBR)
  • Secado de fangos

Posibles problemas de depuración en el sector conservas y sus causas

Vista general depuradora sector conservas

1. Problema de olores y de pH en los homogeneizadores, debido a la presencia de almidones, cuya degradación es muy rápida.

Causas

  • Falta o insuficiencia de aireación.
  • Excesivo tiempo de permanencia del agua en estos depósitos, produciendo olores y descensos de pH.
  • Excesivo consumo de sosa, porque el pH desciende muy rápidamente, produciendo olores picantes.

Objetivo

Reducir los olores y el consumo de sosa, minimizando los procesos de fermentación.

2. Incumplimiento en los parámetros de vertido, causados por problemas de decantación o rendimiento del sistema, provocados por una deficiente compensación de nutrientes o materia orgánica en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

Causas

  • Exceso de carga de entrada según diseño, que provocan una demanda de oxígeno muy elevada.
  • Control de dosificación de nutrientes incorrecto, provocando mala estructura flocular o no alcanzar los parámetros de vertido deseados.
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados o recirculaciones de fango no controladas.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales. Muy crítico en este tipo de vertidos, pero eso es fundamental diseñar con coeficientes de seguridad.
  • Gestión del fango inadecuada: edad del fango, carga másica, concentraciones de fango, % de volátiles, etc.

Objetivo

Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, maximizar la capacidad de tratamiento, y minimizar los costes energéticos.

3. Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción, por una aplicación de buenas prácticas no adecuada. (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un número importante de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

Causas

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
  • No utilización de recuperaciones de agua e incluso reutilizaciones.

4. Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos, por una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en el fango, provocando reducción de rendimientos o mala decantación en el tratamiento, y en el secado, mala deshidratación.
  • Composición volátil del fango.
  • En el mercado existen un número elevado de clases de polielectrolíto, aniónicos, catiónicos, reticulados, de mayor o menor capacidad iónica, etc. Es cuestión de encontrar el más apropiado para la aplicación.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar, fangos digeridos, etc. Todos ellos tienen una capacidad diferente para ser deshidratados distinta y no tienen por qué coincidir con instalaciones similares.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Objetivo

Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como de personal, productos, etc. Buscar alternativas de valorización de estos subproductos que nos permitan reducir los costes de gestión.

5.Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía. una incorrecta gestión de los fangos, deficiencias en las cantidades y calidades del polielectrolito y, por inestabilidad del fango en el biológico.

Causas

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones, como son el bulking filamentoso o viscoso. Este último afecta de manera considerable a la trasferencia de oxígeno.
  • Concentraciones de fango o edad del fango, hay que verificar el diseño de la instalación e identificar las posibilidades de trabajo que nos da.
  • Aporte de nutrientes no eficiente. Falta de tiempos de retención, agitación, recirculaciones, carga de entrada, etc.
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
  • Línea de aire con deficiencias por diseño o por el mantenimiento de la misma.

¿Qué podemos hacer?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico- económico de la instalación qué permita conocer los puntos críticos de esta, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo se ofrece un plan de evaluación qué explica las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Auditar el proyecto y el funcionamiento de la instalación con el fin de verificar rendimientos y posibles puntos a mejorar.
  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos amplia experiencia avalada por nuestros clientes en el sector, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos a su servicio con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que sus productos se saquen al mercado a un coste menor de producción y sean más competitivos. No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado. El departamento de IDi del Grupo AEMA trabaja paralelamente, con el departamento de explotación y mantenimiento, desarrollando e innovando, técnicas de control que nos ayudan a definir los puntos de trabajo de las instalaciones, consiguiendo resultados excelentes e impensables en un primer inicio. Este último punto supone un feedback de información para nuestro departamento de ingeniería, que hace que cada día los diseños sean una evolución del anterior, permitiendo reducir costes de implantación, y lo que es más importante, ganar en seguridad y reducir los costes de operación.

 

¿Quiere resolver alguno de estos problemas con su EDAR? Puede contactar con nuestros asesores técnicos para que le ayuden a solucionarlo: comercial@aemaservicios.com

 

Cómo obtener el permiso de reutilización de aguas

Reutilización de aguas ¿Cómo obtener el permiso?

En el caso de que se esté planteando aprovechar las aguas residuales de su industria y reutilizarla, deberá obtener un permiso de reutilización de aguas. Para ello, deberá seguir  la tramitación ordinaria de cualquier concesión de aguas públicas. Es preciso que este procedimiento esté acompañado de un informe vinculante de la autoridad sanitaria.

Según el R.D. 1620/2007 por el que se establece el Régimen Jurídico de la Reutilización de las Aguas Depuradas, hay tres procedimientos diferenciados para obtener una concesión y dependerá de quién sea el solicitante:

1. El solicitante es primer usuario de la concesión de aguas

Cuando quien es ya concesionario de la primera utilización, solicita permiso de reutilización de aguas, sin competencia de proyectos. Es conveniente subrayar que en el caso de uso agrícola es necesario acreditar la titularidad de las tierras a regar.

2. El solicitante es titular de autorización de vertido

Trata las peticiones formuladas por quien es titular de una autorización de vertido, en cuyo caso solo se precisa una modificación de autorización de vertido. Como ocurre en el caso anterior, la entidad física o jurídica que vaya a solicitar el permiso de reutilización de aguas deberá presentar el modelo de solicitud incluido en el Anexo II del RD y acreditar la titularidad de las tierras a regar, en caso de que sea necesario.

3. El solicitante es un tercero que no es concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido

En el caso de quien no es ni concesionario de la primera utilización ni titular de la autorización de vertido, remitiéndose al procedimiento general de tramitación de concesiones establecido en el RDPH. Este procedimiento implica, por tanto, presentar el proyecto de reutilización de aguas cuyo resumen se recogerá en la solicitud según el modelo normalizado del Anexo II del RD de reutilización.

En este caso se incluyen todos aquellos generadores de aguas residuales que reciben su agua de la red municipal, en cuanto que no son titulares de concesión administrativa y, por tanto, no pueden acogerse a la vía excepcional de tramitación sin competencia que establece el artículo 8.

Junto a la solicitud, cuyo modelo normalizado se recoge en el Anexo II del RD de reutilización, el peticionario deberá presentar un proyecto de reutilización de aguas. 2.2. 12 Aplicación del RD de Reutilización.

Los plazos de los procedimientos son de 18 para la concesión de y 6 meses para la autorización, según lo establecido en la Ley de Aguas y el RDPH. Una vez transcurrido el plazo correspondiente el solicitante deberá considerar desestimada su petición, ya que en ningún caso se entenderá otorgada la concesión por silencio administrativo.

En la siguiente figura se recoge el procedimiento que deben seguir los solicitantes para obtener el permiso de reutilización de aguas.

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Procedimiento para obtener la autorización o concesión de reutilización de aguas (Fuente: Marm)

Si necesita asesoramiento, no dude en contactar a través de comercial@aemaservicios.com

¿Se pondera la experiencia a la hora de decidir?

AEMA exper

¿Se pondera la experiencia a la hora de decidir?

A diario me encuentro inmerso en la dinámica participativa de en un proceso comparativo, una compleja hoja de cálculo con múltiples columnas donde se ponderan distintos atributos de nuestra propuesta comercial frente a otros competidores. Sin embargo, pocas veces he podido identificar entre ellas, uno de los aspectos que valoro enormemente: ”La experiencia”.

Si, la experiencia. Ese aprendizaje que se obtiene para siempre, producto de lo que ya se ha hecho. El resultado de cada momento, la madurez de cada camino transitado. El saber la consecuencia de cada acción.

La experiencia no consiste en el número de cosas que se han visto, sino en el número de cosas que se han reflexionado.”

José María de Pereda

Tanto en el plano personal, como en el empresarial, hemos acumulado muchas experiencias, de las cuales podemos servirnos. Extrayendo de ellas los recursos necesarios, podemos lograr un gran desarrollo, lo que nos permitirá afrontar con solvencia y flexibilidad cualquier nuevo proyecto.

En nuestras propias experiencias reside la clave para actuar de forma eficiente. ¿Por qué entonces no debiera ser la carátula de presentación que abra cada una de nuestras propuestas u ofertas?

¿Cómo puede ser que dos empresas aparentemente similares, presuntamente con igual capacidad obtengan resultados tan distintos? ¿Cómo es que a una se la puede considerar excelente y a otra solamente competente?

La única forma de aprender es en base a las experiencias previas, y a lo que podamos extraer como enseñanza de ellas. Porque lo que se oye se olvida, lo que se ve se recuerda, pero lo que se hace es lo que realmente se aprende.

Nuestra experiencia nos define. Nuestras referencias lo avalan.

En lugar de posibilidades, todos contamos con las realidades de nuestro pasado, la realidad del trabajo hecho.

Porque esas experiencias tienen una reserva invalorable de recursos guardados. Cientos de horas de ingeniería, investigación, ejecución, puesta en marcha, operación y servicios. Nuestra misión entonces es aprovecharlos, sabiendo que en ellos reside nuestro verdadero capital, para nuestras referencias actuales y futuras.

La clave está en que no hay que ser el mejor en todos y cada uno de los campos. Por supuesto que sería lo ideal, pero si somos realistas, es suficientemente complicado ser el mejor incluso sólo en uno de ellos. De manera que pienso que nuestra propuesta de valor ha de poner énfasis en nuestra experiencia, indicándole al cliente que valore ese aspecto, que somos su mejor opción.

Ser el mejor o tener el mejor producto no es suficiente. Los clientes tienen que considerar que somos la mejor opción para ellos.

Trabajamos en un sector que no se oye en los medios masivos, donde las RRSS incipientemente comienzan a arriesgar un “me gusta” pero donde, sin embargo, tenemos una magnífica ocasión para enseñar nuestros estudios, testimonios, opiniones, casos de éxito, estadísticas en los sectores industriales como métodos para demostrar lo que proponemos, etc.

¿Por qué no debería dedicar entonces especial atención en revisar los antecedentes y recorrido previo de ese proveedor en el mismo sector donde busco mi mejor propuesta de valor? ¿Por qué no considerar que puedo beneficiarme aprovechando casos exitosos comprobables en referencias de mi competencia? ¿Por qué no pensar que apostar por un camino ya recorrido es rentabilizar mi inversión minimizando el riesgo ante la incertidumbre?

Por todo lo comentado, os invito, clientes, que agreguéis a vuestra hoja de cálculo la columna “experiencia” y enumerad en ella TODAS las referencias que ese proveedor en concreto ha vivido exitosamente en el sector donde nos movemos. A pesar de que el papel todo lo resiste, es esta variable la que cuenta por si sola y que merece toda la atención de nuestra parte. Confiar en alguien de quién sabemos cabalmente que lo ha hecho bien anteriormente es una nota en negrita que resaltará en nuestro DAFO y debiera sumar positivamente a la hora de decidir dónde invertiré mi dinero.

Ing. Jorge Eduardo Rodriguez Rojo

Grupo AEMA

jrojo@aemaservicios.com

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

La generación de aguas residuales en este sector es importante sobre todo en cuanto a su volumen o caudal, como consecuencia del elevado consumo de agua. Aproximadamente entre el 70 al 80 % del consumo de agua se vierte en forma de aguas residuales (el 20-30 % restante se incorpora al producto o se pierde en evaporaciones).

En la mayoría de los casos, se trabaja por campañas, aprovechando la disponibilidad de las distintas materias primas a lo largo del año. En cada campaña, se trabaja con diferentes verduras necesitando, en ocasiones etapas de fabricación diferentes y produciendo por lo tanto, un cambio significativo en los niveles de consumo de agua así como en las características de las aguas residuales generadas. Este sector se caracteriza por su variabilidad y estacionalidad de sus aguas residuales.

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

 

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetalesUno de los principales puntos de consumo de agua suele ser el lavado de los vegetales a su recepción en fábrica, que puede suponer hasta el 50% del total. Otros consumos significativos son las aguas de transportes, de escaldado, limpieza, y refrigeración. Existen varios puntos del proceso en los que es posible reutilizar el agua (lavados, esterilización, etc) aunque se aconseja siempre realizar estudios previos para comprobar que la higiene y calidad de los productos no se vea afectada.

Casi la totalidad del agua consumida en el proceso productivo es vertida una vez utilizada y tan solo en algunos casos se incorpora al producto final. Así pues, el volumen del agua residual de esta actividad industrial es también importante; (ejemplos: espinacas; 25.50m3/T, guisantes 30-35 m3/T)

Respecto a la carga contaminante de estos vertidos se compone básicamente de materia orgánica y sólidos en suspensión, y su presencia o concentración depende de varios aspectos: sobre todo de la materia prima, presentación final que se le dé al producto (congelado, concentrado, etc.). Otros aspectos a tener en cuenta son, el sistema de producción empleado, nivel de producción, tipo de industria (multi producto o no), si se mezclan las aguas de proceso con las de refrigeración, si se han implantado buenas prácticas de gestión medioambiental, plan de minimización de residuos o un sistema de gestión ambiental, etc.

Dichos contaminantes se traducen analíticamente en parámetros como DBO (demanda bioquímica de oxigeno), DQO (demanda química de oxígeno) y sólidos en suspensión (SST), y en ocasiones también se dan vertidos con alta conductividad y pHs variables en función de los procesos de limpieza o si se utiliza pelado alcalino.

Los niveles de contaminación se incrementan significativamente en operaciones como el escaldado y la limpieza de las instalaciones. En el escaldado, el agua se carga de materia orgánica, DQO, debido a la disolución de sustancias como azúcares, almidones y productos orgánicos solubles procedentes de las hortalizas. En función de la materia prima utilizada, estos son los niveles de contaminación que se pueden encontrar en el vertido:

Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales
Aguas residuales en el sector de las conservas vegetales

Sistemas de depuración en el sector de las conservas vegetales

Aunque existe una variabilidad significativa en los parámetros de vertido (valores de DQO entre 600 y 12.000 mg DQO/I y de Sólidos en suspensión entre 100 y 3.000mg/l), se pueden considerar unos sistemas de tratamientos básicos que se adapten a las características generales de las aguas residuales que sirvan de orientación para que este tipo de industrias desarrollen unos sistemas más adecuados a los vertidos que generan:

Desbaste para la retención de los sólidos en suspensión (grosero y fino). Los más utilizados para la separación de sólidos en suspensión son los tamices rotativos y los tamices de escalera.

Homogeneización de volumen y de carga, dada la variabilidad de las características analíticas de los vertidos que surgen de esta heterogeneidad de productos y de los distintos acabados de los mismos. Este sistema también sirve de depósito de seguridad ante vertidos accidentales ocurridos en las fábricas, ya que evita la llegada de los mismos al punto final de vertido.

Estos sistemas deben constar de una balsa con capacidad para acoger, como mínimo, el volumen de vertido producido en un turno de trabajo así como las puntas de caudal derivadas del proceso, todo ello referido a la campaña más desfavorable.

Para homogeneizar el vertido se pueden utilizar sistemas de agitación mecánica o de agitación mediante aireadores. Estos últimos permiten además aumentar la oxigenación del agua y favorecer el desarrollo de poblaciones de microorganismos aerobios que eliminen parte de esa materia orgánica.

Sistema de neutralización en el caso de que se generen vertidos con pH extremos como consecuencia del pelado químico de la materia prima.

Tratamiento físico/químico: cuando el contenido en sólidos del vertido sea considerable, habrá que considerar la necesidad de instalar un tratamiento para la eliminación de estos mediante medios físicos o además ayudados con algún aditivo que lo propicie.

Tratamiento biológico: en cualquier caso, el protagonista en el tratamiento de este tipo de vertidos es el tratamiento biológico, ya que la mayor parte de la materia orgánica se encuentra en forma soluble, y esta debe eliminarse biológicamente. El diseño y la operación del reactor biológico con este tipo de vertidos no es sencillo, ya que debe adaptarse a las diferentes campañas.

En resumen, es necesario tener en cuenta en el diseño de la estación depuradora que estos vertidos son estacionales. La experiencia y pericia del diseñador y operador de la instalación serán claves para la optimización de los costes de inversión y explotación de la EDAR.

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En el caso de requerir más información, no dude en contactar con nuestro experto:

Estibaliz Huete Palos,    Dpto. I + D + i

ehuete@aemaservicios.com

Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales

1.-Políticas y Acciones Medioambientales en Mataderos

En este post hablamos sobre la adopción de una serie de acciones que minimicen los riesgos medioambientales en un matadero. Se trata de un contenido que cualquier gestor de un matadero debe tener en cuenta para mantener un compromiso con el medioambiente. Un matadero es una actividad que genera cierta cantidad de residuos y vertidos, y la adopción de una política efectiva es uno de los pilares de su actividad en este sentido. Leer más 

2.-Bioreactor de Membranas para Aguas Industriales la Solución Cuando no Tienes Espacio y Necesitas más capacidad en tu depuradora

El proceso de MBR es una tecnología de membrana que sustituye el decantador en el proceso de fangos activos convencional de una EDAR. De esta forma la separación de la fase sólido-líquido se realiza por filtración a través de las membranas, en lugar de sedimentación en el decantador, consiguiéndose un efluente tratado que reúne, generalmente, los requisitos para reutilización.

En este post tratamos los principales beneficios a la hora de instalar un MBR sobre un proceso de fangos activos convencional. Verás en detalle sobre qué condiciones es conveniente utilizar esta tecnología. Leer más

Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales

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3.- Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración

En este artículo puedes conocer las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener. Revisa cuáles son las Tecnologías bases más determinantes y la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria. Leer más

4.- Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad. Leer más

5.- Capacidad de Desinfección de la tecnología MBR

Una de las principales ventajas de la tecnología MBR es la capacidad de desinfección y la calidad del efluente obtenido en comparación con otros tratamientos convencionales. En un sistema MBR el proceso de desinfección se lleva a cabo mediante tres mecanismos: Filtración física a través de la membrana. Actividad física y biológica de los fangos activados y Actividad física (adsorción).

La calidad del efluente obtenido y la eficacia del proceso se controla mediante parámetros fisicoquímicos (sólidos suspendidos, demanda química de oxígeno, demanda biológica de oxígeno, turbidez y nutrientes) y biológicos (concentraciones de microorganismos patógenos) Conoce en este post los rendimientos para los parámetros fisicoquímicos y los biológicos. Leer más

6.- Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales.  Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.

Los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Conoce cada una de ellas revisando este post. Leer más

7.- Infografía Aguas residuales en la Industria Láctea

Conoce cómo puede clasificarse el agua dentro de una central lechera según su uso, revisa cuáles son los caudales de consumos de aguas según el tipo de actividad: Leche en polvo, mantequería, queserías, etc. Ya por último puedes verificar cuáles son las oportunidades de mejora en la gestión de las aguas residuales dentro d runa industria láctea. Ver Infografía

8.- Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos

En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.

La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos. Revisa en este post los principales problemas y cómo solucionarlos. Leer más

9.- Aguas residuales en mataderos de pollos: Optimización del desangrado y la recogida de la sangre en un matadero de Pollos

El desangrado es una operación clave desde el punto de vista ambiental de las Aguas Residuales en Mataderos de Pollos, ya que la sangre tiene una carga orgánica muy elevada, y su incorporación a las aguas residuales produce un aumento muy significativo de la carga contaminante. La sangre tiene una elevada DQO (375.000 mgO2/l) por lo que cualquier reducción de la cantidad de sangre que acaba yendo a las aguas residuales se considera una opción de minimización de la carga contaminante muy adecuada. Según algunos datos, el total de sangre por animal puede suponer un 3,6% del total del peso del animal en el caso de las aves.

Para evitar el paso de la sangre a las Aguas Residuales en Mataderos de Aves existen varias técnicas. Revísalas en este post

10.- 17 prácticas para mejorar la gestión ambiental en un matadero de aves

Los mataderos, con sus procesos productivos y actividades consumen grandes cantidades de agua y generan muchos residuos. Muchos de ellos aun no disponen de los conocimientos y capacidades para aplicar mejoras continuas en sus sistemas productivos, reduciendo de esta manera el consumo de recursos y mejorando la gestión ambiental.

Las Buenas Prácticas que te presentamos en este artículo son medidas sencillas y útiles que puedes adoptar de cara a la gestión ambiental eficiente del un matadero de aves. Leer más

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración

Reutilización de aguas industriales

 ¿Conoces las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener? 

Los distintos tratamientos para la adecuación del agua o regeneración para su reutilización, dependen de tres factores fundamentales:

• Origen del agua depurada.
• Sistema de depuración utilizado.
• Uso posterior del Agua Regenerada.

Reutilización de aguas industriales

Reutilización de aguas industriales

Un sistema de reutilización de agua tiene como fin mejorar la calidad del efluente de aguas residuales de la depuradora para cumplir con los requisitos de calidad de las aguas regeneradas.

Para ello, es preciso complementar los equipos de tratamiento previamente instalados con procesos de depuración avanzados que reduzcan la carga contaminante residual hasta valores admisibles para el uso al que vaya a destinarse el agua producto. También es importante eliminar todos los microorganismos patógenos para asegurar la adecuada calidad sanitaria del agua. De esta manera el tratamiento de regeneración tiene como objetivo principal el reducir la cantidad de agentes patógenos que hayan sobrevivido a los tratamientos de depuración, así como reducir el nivel de sólidos en suspensión y turbidez, a fin de adaptarse a las calidades mínimas exigidas para su uso.

En la depuración de aguas residuales industriales, se contemplan tres fases o tratamientos genéricos dependiendo de la calidad del agua a obtener: Tratamiento Primario, Tratamiento Secundario y Tratamiento Terciario.

Dependiendo del tipo de tratamiento final al que se hayan sometido las aguas y el uso al que van a ir destinadas en su Reutilización, se utilizarán procesos con sistemas complementarios de depuración y desinfección, siendo un Tratamiento Terciario de afino el que deberá utilizarse en la mayor parte de los casos. No obstante, sistemas de depuración con tratamientos secundarios de Alta Tecnología, como los que incluyen sistemas biológicos con Membranas de Ultrafiltración (MBR), Ósmosis Inversa, etc, obtendrán directamente aguas para su reutilización en distintos usos, eliminando en su proceso de depuración Bacterias, Virus, Nematodos, Legionella y Escherichia Coli.

Las Tecnologías bases más determinantes se resumen en:

  • Sistemas Físico-Químicos • Filtración
  • Flotación (DAF, CAF,..)
  • Decantación Lamelar
  • Membranas de Ultrafiltración (MBR,..), Nanofiltración, Microfiltración,…
  • Ósmosis Inversa
  • EDR, EDI,…
  • Sistemas de Desinfección (Cloración, Ozonización, UV,…)

Veamos ahora la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria.

Para el tratamiento de regeneración para aguas de procesos, limpieza, torres de refrigeración, condensadores evaporativos y otros usos industriales se pueden utilizar los siguientes tratamientos:

Reutilización de aguas industriales

Reutilización de aguas industriales

Tratamiento tipo 1

Este tratamiento se propone para aquellos usos que requieran la eliminación total de Escherichia coli, como son el uso industrial para torres de refrigeración y condensadores evaporativos.

El tratamiento tipo 1 consta en primer lugar de una unidad de tratamiento físico-químico con decantación cuyo objetivo es la reducción de los sólidos en suspensión. Este tratamiento es también aprovechado para la precipitación de sulfuros y fósforo en el agua depurada.

En segundo lugar, se aplica una filtración donde se reducen de manera muy importante nematodos intestinales y sirve para afinar los parámetros físico-quí- micos objetivo de la primera fase.

Seguidamente, el agua filtrada es introducida en un proceso de ultrafiltración para asegurar una turbidez menor de 2 UNT.

Por último, se aplica una pequeña dosis de hipoclorito sódico para la desinfección de mantenimiento, con el objetivo de asegurar la calidad del efluente regenerado hasta el punto de entrega al usuario, con la que se asegura la eliminación total de coliformes y demás riesgos microbiológicos.

Tratamiento tipo 2

El tratamiento tipo 2 se propone para aquellos usos que requieren un valor máximo admisible de E. coli inferior o igual a 200 UFC/100 mL, pero que no requieren una eliminación total, es decir, usos industriales para aguas de proceso y limpieza en la industria alimentaria.

La diferencia de este tratamiento con respecto al anterior es la sustitución de la ultrafiltración por una desinfección con luz ultravioleta, debido a que es suficiente para lograr los parámetros de calidad establecidos para estos usos y disminuye los costes de forma considerable.

Tratamiento tipo 3

El tratamiento tipo 3 se ha propuesto para los usos que requieren calidades menos exigentes con valores de Escherichia coli inferiores a 10.000 UFC/100mL, como son las aguas de proceso y limpieza excepto en la industria alimentaria.

Este tratamiento consta de una filtración, una desinfección con luz UV para la eliminación de microorganismos patógenos y una desinfección de mantenimiento mediante la aplicación de una pequeña dosis de hipoclorito sódico para asegurar la calidad desde el lugar del tratamiento hasta el punto de entrega del agua regenerada. 

Tratamiento tipo 5a y 5b 

Estos tratamientos se proponen para aquellos casos en los que sea necesario eliminar sales del efluente. Los tratamientos de desalación considerados son ósmosis inversa y electrodiálisis reversible. La decisión de optar por uno de ellos deberá ser estudiada en cada caso particular teniendo en cuenta los diversos factores a considerar.

El tratamiento tipo 5a se compone de un físico-químico con decantación, una filtración, una filtración con membranas, una desalación mediante Ósmosis In- versa y una desinfección de mantenimiento.

Debido a la exigencia de la ósmosis inversa en cuanto a la calidad del influente, es necesaria la instalación de un tratamiento previo, siendo el más utilizado la ultrafiltración. Asimismo, se recomienda la inclusión de una etapa previa com- puesta de un físico-químico con decantación lamelar más una filtración para proteger la membrana de ultrafiltración.

Este tipo de tratamiento se considera adecuado para alcanzar todas las calidades exigidas por el RD de reutilización.

El tratamiento tipo 5b se compone de físico-químico con decantación, filtración, desalación mediante EDR, desinfección con luz ultravioleta y desinfección de mantenimiento.

La desalación mediante EDR necesita un tratamiento previo para evitar problemas de funcionamiento. Para ello se recomienda la instalación de un tratamiento físico-químico con decantación lamelar y una filtración que permita limpiezas en continuo.

El uso más extendido en la reutilización de uso industrial es el suministro para torres de refrigeración y condensadores evaporativos. Este uso del agua regenerada es exclusivamente industrial y se debe llevar a cabo en localizaciones que no estén ubicadas en zonas urbanas ni cerca de lugares con actividad pública o comercial.

En sistemas que se alimentan con agua regenerada, además del cumplimiento de lo establecido en el RD 865/2003 para la prevención y control de la legionelosis y de la Guía de desarrollo se deberán tomar las siguientes medidas adicionales.

Es posible que el agua regenerada contenga mayor cantidad de nutrientes, fosfato y nitrógeno, de los que son habituales en las aguas naturales. Por ello, es preciso estudiar el tratamiento óptimo que pueda asegurar la desinfección. Asimismo debe analizarse en aras de evitar corrosiones, incrustaciones, etc. En esta línea, atendiendo al origen del agua, conviene controlar los sólidos en suspensión.

Es importante controlar la biocapa mediante biodispersantes que limiten la adherencia de las bacterias sésiles a las paredes interiores de la instalación. Conviene potenciar las revisiones en los puntos donde la formación de la biocapa sea más favorable.

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Reutilización de aguas industriales