Category Archives: Aguas industria Láctea
Sistema de aireación AEMJET, eficiencia energética con mínimo mantenimiento
Sistema de aireación-mezclado*
Sistema de aireación (AEMJET)
El procesamiento de alimentos requiere mucha agua, generando un alto volumen de aguas residuales con importante carga contaminante (DBO, DQO, nutrientes). Estas se tratan comúnmente con un tratamiento biológico utilizando un proceso anóxico y de aireación. Para que pueda ser realizado y completado el proceso de nitrificación/desnitrificación por las bacterias, necesitamos sistemas de aireación capaces de suministrar todo el aire/oxígeno necesario para la eliminación de la DQO y poder nitrificar completamente el nitrógeno orgánico. De ahí la necesidad de encontrar sistemas de alto rendimiento de trasferencia de oxígeno, con el menor coste operativo de energía y eliminar el riesgo de averías en el sistema. Sistemas de aireación (AEMAJET)
El sistema de aireación y/o mezcla, por medio de toberas (AEMJET) es uno de los métodos de introducción de oxígeno en el tratamiento biológico “aireado o aeróbico” más eficaces utilizados por los procesadores de aves y carnes, lácteos, así como por otros fabricantes de alimentos y bebidas.
Fundamentos de la operación
Basándose en los principios de funcionamiento de los eyectores, las aguas residuales de una bomba de recirculación y el aire de una soplante, viajan por líneas independientes en el aireador del tanque y se encuentran dentro de boquillas de chorro concéntricas dobles, que por su geometría especialmente diseñada, producen el efecto “venturi”, creando un intenso contacto líquido-aire y mezclando estas dos corrientes al mismo tiempo que forman burbujas de tamaño micrométrico. El flujo mezclado sale de las boquillas a altas velocidades en patrones de mezcla estratégicamente diseñados que permiten un movimiento continuo sin ninguna «zona muerta» dentro del tanque.
Beneficios del sistema
- Flexibilidad del proceso: Con los sistemas de aireación por eyectores, tanto el mezclado como la transferencia de oxígeno pueden ser controlados independientemente. El mezclado es gestionado por la bomba de recirculación, mientras que el nivel de transferencia de oxígeno lo es por la soplante. La otra ventaja es que la eliminación de nitratos, en sistemas SBRs, se realiza utilizando las mismas bombas que se usan para proporcionar líquido motriz al sistema de aireación a eyectores para mantener el licor mezcla en suspensión y que se lleve a efecto el proceso anóxico. Esto elimina la necesidad de elementos auxiliares de agitación para realizar esta función.
Sistema de aireación AEMJET
El sistema de aireación AEMJET, a diferencia de otros sistemas, permite aireación pero también anoxia interrumpiendo el aporte de aire sin hacerlo con la recirculación de licor mezcla, es ideal para aplicaciones con tecnología SBR en los sectores cárnico, lácteo, etc., siempre que haya necesidad de eliminar nitrógeno.
- Eficiencia energética: Los equipos de aireación de alto cizallamiento, como los aireadores a eyectores, producen un factor alfa más alto en comparación con otras tecnologías de aireación debido a la renovación de la superficie en la interfaz gas/líquido. Los factores alfa más altos se traducen en requisitos de oxígeno estándar (SOTR) relativamente más bajos y, en efecto, en soplantes más pequeñas en comparación con otras tecnologías de aire (difusores).
- Fácil de mantener: Todos los componentes del equipo mecánico del sistema están situados fuera del tanque para facilitar el funcionamiento y el mantenimiento. Los aireadores de eyectores dentro del tanque están diseñados y fabricados con materiales duraderos y resistentes a la abrasión como el acero inoxidable. Los sistemas de aireación a eyectores están diseñados para una prolongada vida útil, por lo que no hay necesidad de drenar el tanque para el mantenimiento de rutina.
Pero también es un sistema que puede ser aplicado para hacer únicamente aireación, teniendo en cuenta su diseño a las características del reactor y vertido de la fábrica.
- Rendimiento en climas fríos: Las tecnologías de aireación por eyectores y difusores, se asientan en la base de los tanques y son ideales para climas fríos; pueden funcionar eficazmente durante todo el año, incluso durante los inviernos rigurosos, cuando los aireadores en la superficie pueden congelarse, funcionar mal o necesitan ser retirados del servicio de alguna otra manera.
Para ampliar la información, no dude en contactar con nosotros: comercial@aemaservicios.com
*Sistema de aireación-mezclado: Compuesto por un bombeo exterior de recirculación, un grupo de soplante híbrido y un sistema de toberas a través del cual se inyecta la mezcla aire-agua y permite la correcta homogeneización del vertido.
Sistema de aireación (AEMJET)
Ventajas en la automatización de plantas de tratamiento de aguas
La automatización y el control, es fundamental para un correcto funcionamiento de los procesos de una planta depuradora.
En el tratamiento del agua, uno de los objetivos perseguidos, es el ahorro energético, que incide directamente en el ahorro de costes.
Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR)
El tamaño de una EDAR influye en los costes energéticos. En una EDAR de mayor tamaño, se tienen menores costes energéticos, a diferencia de las que se obtienen en una EDAR de menor tamaño, que son mayores.
Así pues, los costes energéticos en una explotación de EDAR suponen un porcentaje medio del 56%, por lo que toda mejora en este valor implica una reducción importante de los mismos. En cambio, si nos centramos en el consumo energético en los procesos, estos dependen de si son procesos unitarios los que componen la instalación, de la configuración seleccionada y del tamaño de la misma. En una EDAR estándar, el consumo eléctrico principal proviene de la aireación del tratamiento biológico y suele representar un 50-80% del consumo eléctrico total. La deshidratación de los fangos también representa un consumo significativo, alrededor del 10%, y el consumo de los bombeos es variable y depende mucho de la configuración y de las cotas de agua a salvar.
La tecnología de la automatización permite ahorrar costes energéticos, aunque para conseguir este objetivo conviene analizar los niveles de automatización, de los cuales se contemplan tres: básico, control PID, porque reaccionan al error ya producido de forma proporcional (P), integral (I) y derivativa (D); control predictivo avanzado, que permite ajustar automáticamente los parámetros del modelo predictivo a la relación causa-efecto del proceso y a sus variaciones con el tiempo, el control adaptativo predictivo (AP); y gestión de energía, o conjunto de algoritmos de análisis robustos y probados que proporciona una gestión del sistema eléctrico en tiempo real de alta velocidad de operación, disponibilidad y de entorno de modelado integral.
En resumen, la automatización, con independencia del nivel, reduce costes y produce ahorro en la explotación de las plantas de tratamiento de aguas.
Automatización EDAR
Conclusiones: Está comprobado que las soluciones de automatización logran, en algunos casos, ahorros de hasta un 40% en sistemas convencionales, siempre que se apliquen en todas las fases de la instalación: ingeniería, producción y servicios. Y existen múltiples ejemplos donde pueden aplicarse: control de bombas en estaciones depuradoras de aguas residuales; monitorización y control automático de los sistemas de depuración y/o de abastecimiento; diagnóstico, evaluación y mantenimiento de datos en plantas de tratamiento y redes de agua para evitar interrupciones en los procesos; inspección de cuencas; control de procesos; ahorro energético en el suministro de agua potable; control de válvulas, actuadores e instrumentación; integración de estructuras; gestión de la infraestructura eléctrica de las redes de alimentación; soluciones de comunicación; etc.
El objetivo de los sistemas de automatización y control de EDAR, es supervisar y controlar en tiempo real las instalaciones objeto de estudio desde el control, con el fin de optimizar:
- El mantenimiento de la calidad del agua tratada.
- Los costos derivados de la explotación de la planta.
- Las tareas de operación y supervisión.
- El funcionamiento de los equipos.
Y conseguir:
- Un alto grado de seguridad tanto del personal como de las instalaciones.
- La reducción de daños por avería.
- La obtención de informes, gráficos, históricos, etc.
Servicios en la automatización de plantas de tratamiento de aguas:
- Automatización de procesos con control basado en PLC.
- Manejo sencillo e intuitivo mediante Interface de Pantalla Táctil.
- Sistemas de Supervisión por computadora con software SCADA.
- Integración de equipos y Sistemas con Standard de calidad.
- Sistemas de Telecontrol.
- Soporte y asesoramiento técnico de emergencia.
Beneficios de la automatización de plantas de tratamiento de aguas:
- Soluciones concebidas de principio a fin en función de los requerimientos y necesidades de los clientes.
- Gestión integral de sistemas eléctricos y electrónicos con la implementación de sistemas de protecciones eléctricas y dispositivos de protección contra sobretensiones.
- La automatización concebida como un todo, aplicando la normativa existente.
- Experiencia en sistemas de monitoreo, control y automatización de procesos y tareas, teniendo en cuenta la expectativa del usuario final y el uso de la información generada por los sistemas.
- Proyectos concebidos para operar en el largo plazo con posibilidad de realizar expansiones futuras.
Comprende las actividades de:
- Diagnóstico de sistemas instalados y acotamiento general de acuerdo con el reglamento técnico para el sector de agua potable y saneamiento básico.
- Identificación y asesoría para la colocación de los instrumentos de medida.
- Diseño de los sistemas eléctrico, electrónico, integrado de protecciones eléctricas y de ductos y cableados en norma RETIE.
- Sistemas y equipos de comunicaciones: tableros de potencia y de control, actuadores, válvulas y dosificación automática de químicos.
- Equipos de lógica programable: sistema de adquisición y control, sistema SCADA de monitoreo y supervisión de procesos, para el control general de operación.
- Adaptar los sistemas de tratamiento en la gestión, según la tarifa eléctrica que está contratada, asegurando el proceso del sistema.
- Ingeniería de detalle con planos y especificaciones del proyecto de automatización: Conexionado y distribución del sistema.
- Presentación y socialización del proyecto: inclusión al proceso de los diferentes actores que intervienen bajo criterios técnicos específicos.
- Cumplimiento de los más altos estándares de calidad, ajustándose a la normativa vigente: NSR 10, RAS 2000, Norma RETIE, NTC 2050 y demás normas técnicas existentes.
Te ayudamos en lo que necesites, contáctanos: comercial@aemaservicios.com
Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores
Hay diferentes tecnologías para deshidratar los fangos procedentes de las plantas depuradoras de aguas residuales. Entre las más conocidas y utilizadas se encuentran los filtros banda, los filtros prensa, las centrífugas, y más recientemente, los tornillos deshidratadores, que están cobrando cada día más importancia gracias a la simplicidad de su tecnología y flexibilidad de operación. Es una alternativa que merece un análisis con mayor profundidad y por ellos centraremos su atención en este post.
El tornillo deshidratador es un sistema de tratamiento de aguas residuales eficaz, capaz de tratar muchos tipos de lodos y aguas residuales industriales en una sola unidad operativa. El interior de su estructura está compuesto por placas de anillos separadores cilíndricos fijos y móviles. El movimiento rotacional con el tornillo de paso variable proporciona un proceso continuo de deshidratación, y su diseño elimina las posibles obstrucciones.
Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores
Esquema de funcionamiento del equipo de deshidratación de fangos
Este sistema está siendo implantado cada vez con más frecuencia por AEMA dado que estos alcanzan los más altos niveles de sequedad con fangos estabilizados aeróbicamente así como con fangos digeridos y fangos de flotación.
Este método de deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores, está diseñado exclusivamente para ser un sistema completamente automatizado capaz de arrancar, operar y parar sin la intervención del operario. Debido a su diseño, es especialmente últil en la deshidratación de fangos industriales que generan lodos con un alto contenido de aceites y grasas, como puede ser en el caso de los mataderos, la industria alimentaria en general, la industria pesquera, textil, química,…
Deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores
El tornillo deshidratador presenta una serie de ventajas que permitirán una atención mínima por parte del operario, agilizando su intervención en otros puntos de la depuradora.
- Equipo sostenible:
- Consumo energético extremadamente bajo (aproximadamente una décima parte del de una centrífuga).
- Requiere muy poca agua de lavado, el consumo de agua es mínimo, únicamente necesario para el contralavado.
- Nivel de ruido inferior a los 70 dB.
- Ausencia de vibraciones.
- Proceso de contra-lavado ajustable en frecuencia, y tiempo para mantener el sistema limpio (el equipo consta también de un sistema de anillos anti-obstrucción).
- Baja exigencia de mantenimiento. Operación continua, segura y totalmente automática, con el mínimo estrés de operación.
- Capacidad para tratar efluente de recirculación con un contenido en sólidos muy bajo. Alto grado de deshidratación del fango, y consecuentemente una reducción de los gastos de eliminación o gestión de residuos.
- Equipo de reducido tamaño.
- Fácil de operar y mantener: Debido a sus bajas revoluciones el desgaste es mínimo y es un equipo que puede trabajar las 24 horas sin interrupción sin que emana ruido ni gases.
- Costes de recambio, normalmente bajos.
- Larga vida útil.
- Es posible diseñar unidades móviles.
- Los anillos móviles, limpian el lodo de los boquetes, evitan la obstrucción y reducen continuamente el uso de agua para aclarar.
Aplicables a varios tipos de lodo:
- Deshidratación de lodos biológicos provenientes de plantas de tratamiento de lodos activados, SBR, aireación prolongada u otra modalidad.
- Deshidratación de lodos de plantas de tratamiento físico-químicas.
- Deshidratación de lodos de faenas de limpieza de tanques.
- Lodos o corrientes líquidas con sólidos que se requieran separar.
Los tornillos deshidratadores son aptos para un amplio rango de aplicaciones, y están disponibles en diferentes tamaños, para caudales desde 0,5 hasta 50 m3/h (10-1.500 kg. MS/h).
Si necesita más información sobre la deshidratación de fangos EDAR con tornillos deshidratadores, no dude en contactar con nosotros: comercial@aemaservicios.com
Deshidratación de fangos EDAR con tornillo deshidratadores
Cómo optimizar el funcionamiento de una EDAR en el Sector Lácteo
Incluimos en este Post, procesos de fabricación de envasado de leche, derivados lácteos, como son: quesos, sueros, yogures y helados, entre otros.
Dentro de este amplio abanico de procesados, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, distinción obligada por la variabilidad de los caudales de vertido en función de lo que se produce y por la modalidad de tratamiento que requieren los vertidos.
Aguas residuales
La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad del sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la carga contaminante asociada a las mismas.
La mayor parte del agua que utiliza acaba finalmente como corriente de agua residual, ya que no existe aporte de agua al producto final. Por tanto el agua residual generada en un proceso fabril será la resultante de descontar al consumo total la que se ha perdido por evaporación. En general, entre el 80-95% del agua total consumida forma parte del efluente final, salvo excepciones de fabricación de leche en polvo, etc.
Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:
- Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas,…
- Rechazos de los sistemas de ultrafiltración o sistemas de osmosis en el procesado de algún derivado.
- Limpieza de camiones de transporte de materia prima.
Las concentraciones pueden variar de una instalación a otra, y en ciertos casos, presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes son múltiples, destacando:
- El grado de optimización del consumo de agua,
- Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
- La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua.
- Cambio de producciones como consecuencia de la variación en los productos a fabricar.
Esta agua suelen tener la particularidad de alto contenido graso, nitrógenos algo elevados, de ahí la necesidad de procesos de nitrificación/desnitrificación y alto contenido en fósforo. Además de los ya conocidos problemas de DBO5.
La instalación típica en el sector se compone de:
- Pretramiento, en el que incluimos desbaste y homogeneización
- Tratamiento Físico – Químico
- Tratamiento biológico
- Secado de fangos
La instalación puede componerse de todas las etapas mencionadas o algunas de ellas, dependiendo de las características particulares de la empresa y los límites de vertido que le apliquen.
Optimización del funcionamiento de su EDAR: Posibles problemas y causas
– Optimización del proceso productivo: Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción. Esto puede ser debido a varios factores:
- Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
- No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
- Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.
Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que contamos con un amplio portfolio de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función los procesos de fabricación.
– Optimización del pretratamiento: ¿Sufre de malos olores, corrosión y acidificación en la etapa homogeneización de su vertido lácteo? Esto puede ser debido a varios factores:
- Exceso de tiempo de homogeneización
- Elevadas temperaturas
- Deficiencia de aireación en el homogeneizador
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar eficiencia de sistema de aireación
- Ajuste de pH para evitar corrosión
- Reducir el tiempo de homogeneización
Representación Control Redox
OBJETIVOS: Reducir la acidificación, corrosión y producción de malos olores en la etapa de homogeneización.
– Optimización del tratamiento físico/químico.
¿Es necesario un tratamiento físico/químico para el vertido lácteo de su empresa?
Depende directamente del proceso de fabricación. Empresas que valorizan las grasas y otros contenidos sólidos, como aquellas que fabrican quesos, producen efluentes con bajo contenido en estas sustancias, por lo que no es necesario instalarlo.
En otros casos, en los que el contenido en grasas y sólidos es mayor, debe valorarse cada caso en particular. Si el contenido es muy elevado, será muy conveniente la instalación de un físico/químico para no sobrecargar al biológico posterior. Si no lo es tanto, puede valorarse no instalarlo a cambio de construir un tratamiento biológico de mayor tamaño.
¿El tratamiento físico/químico de su EDAR en el sector lácteo presenta una falta de rendimiento y excesivo consumo de productos químicos con elevada producción de fangos? Esto puede ser debido a varios factores:
- pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos
- Falta de homogeneización
- Utilización de productos químicos no adecuados
- Operación mecánica del tratamiento físico/químico no adecuada
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar la idoneidad de los productos utilizados y el punto de pH en el que se trabaja.
- Revisión de los sistemas mecánicos del DAF (tiempos de rasquetas, sistema de presurización, etc.)
OBJETIVOS: Aumento del rendimiento del sistema y, en definitiva, ahorro de costes, que podrían llegar a suponer el 50 % de los costes de operación de la EDAR en el sector lácteo.
– Optimización del tratamiento biológico. Incumplimiento en los parámetros de vertido. Esto puede ser debido a varios factores:
- Exceso de carga de entrada por problemas en el pretratamiento, deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO, SST y/o grasas)
- Tiempos de retención hidráulica del tratamiento biológico inadecuados.
- Falta de aporte de oxígeno.
- Edad del fango insuficiente.
- Otros
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Verificar rendimientos de las etapas previas
- Verificar si la concentración de oxígeno en el reactor biológico es suficiente
- Chequear concentración de sólidos en el biológico
- Chequear recirculaciones
OBJETIVOS: Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 % aproximadamente, etc.
– Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos. Esto puede ser debido a varios factores:
- Incorrecta gestión de los fangos, por ejemplo, edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango.
- Deficiencias en las cantidades o calidades o sistema de adición del polielectrolito.
- Falta de homogeneización en los lodos a tratar.
- En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Ajuste de la edad del fango en el tratamiento biológico
- Programación de las purgas de la forma más uniforme posible
- Mejora de la homogeneización del fango antes de la deshidratación
- Cambio de polielectrolito
OBJETIVOS: Reducir el volumen de fangos a gestionar y, en consecuencia, los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como personal, productos, etc.
Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes de operación de una EDAR en el sector lácteo, como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta, incluso de la propia energía. Es la consecuencia de no haber optimizado cada una de los procesos integrantes de la EDAR anteriormente mencionados.
Para solucionarlo le aconsejamos:
- Ajuste y optimización de cada una de las etapas integrantes de la EDAR
- Implantación de programas de gestión de la energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.
En resumen, ¿qué podemos hacer para optimizar una EDAR en el sector lácteo?
Implantar un modelo de diagnóstico técnico-económico de la instalación que permita conocer los puntos críticos de la instalación, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando para aquello que fue diseñada y de manera óptima y estable.
A partir de este modelo, se ofrece un plan de evaluación que explica las acciones necesarias para conseguir que la planta llegue a los niveles operativos que ofrezcan beneficios como:
- Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
- Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
- Reducción en el coste de la energía por €/m3.
- Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
- Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
- Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.
¿Por qué?
En el Grupo AEMA tenemos una cuantiosa lista de referencias, en todo el sector agroalimentario, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos al servicio de nuestros clientes con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que los productos que se saquen al mercado tengan un coste menor de producción y sean más competitivos debido a la reducción de los costes.
No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado.
Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales
1.-Políticas y Acciones Medioambientales en Mataderos
En este post hablamos sobre la adopción de una serie de acciones que minimicen los riesgos medioambientales en un matadero. Se trata de un contenido que cualquier gestor de un matadero debe tener en cuenta para mantener un compromiso con el medioambiente. Un matadero es una actividad que genera cierta cantidad de residuos y vertidos, y la adopción de una política efectiva es uno de los pilares de su actividad en este sentido. Leer más
El proceso de MBR es una tecnología de membrana que sustituye el decantador en el proceso de fangos activos convencional de una EDAR. De esta forma la separación de la fase sólido-líquido se realiza por filtración a través de las membranas, en lugar de sedimentación en el decantador, consiguiéndose un efluente tratado que reúne, generalmente, los requisitos para reutilización.
En este post tratamos los principales beneficios a la hora de instalar un MBR sobre un proceso de fangos activos convencional. Verás en detalle sobre qué condiciones es conveniente utilizar esta tecnología. Leer más
Blog de Aguas Industriales
3.- Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración
En este artículo puedes conocer las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener. Revisa cuáles son las Tecnologías bases más determinantes y la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria. Leer más
Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad. Leer más
5.- Capacidad de Desinfección de la tecnología MBR
Una de las principales ventajas de la tecnología MBR es la capacidad de desinfección y la calidad del efluente obtenido en comparación con otros tratamientos convencionales. En un sistema MBR el proceso de desinfección se lleva a cabo mediante tres mecanismos: Filtración física a través de la membrana. Actividad física y biológica de los fangos activados y Actividad física (adsorción).
La calidad del efluente obtenido y la eficacia del proceso se controla mediante parámetros fisicoquímicos (sólidos suspendidos, demanda química de oxígeno, demanda biológica de oxígeno, turbidez y nutrientes) y biológicos (concentraciones de microorganismos patógenos) Conoce en este post los rendimientos para los parámetros fisicoquímicos y los biológicos. Leer más
El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales. Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.
Los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Conoce cada una de ellas revisando este post. Leer más
7.- Infografía Aguas residuales en la Industria Láctea
Conoce cómo puede clasificarse el agua dentro de una central lechera según su uso, revisa cuáles son los caudales de consumos de aguas según el tipo de actividad: Leche en polvo, mantequería, queserías, etc. Ya por último puedes verificar cuáles son las oportunidades de mejora en la gestión de las aguas residuales dentro d runa industria láctea. Ver Infografía
8.- Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos
En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.
La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos. Revisa en este post los principales problemas y cómo solucionarlos. Leer más
El desangrado es una operación clave desde el punto de vista ambiental de las Aguas Residuales en Mataderos de Pollos, ya que la sangre tiene una carga orgánica muy elevada, y su incorporación a las aguas residuales produce un aumento muy significativo de la carga contaminante. La sangre tiene una elevada DQO (375.000 mgO2/l) por lo que cualquier reducción de la cantidad de sangre que acaba yendo a las aguas residuales se considera una opción de minimización de la carga contaminante muy adecuada. Según algunos datos, el total de sangre por animal puede suponer un 3,6% del total del peso del animal en el caso de las aves.
Para evitar el paso de la sangre a las Aguas Residuales en Mataderos de Aves existen varias técnicas. Revísalas en este post
10.- 17 prácticas para mejorar la gestión ambiental en un matadero de aves
Los mataderos, con sus procesos productivos y actividades consumen grandes cantidades de agua y generan muchos residuos. Muchos de ellos aun no disponen de los conocimientos y capacidades para aplicar mejoras continuas en sus sistemas productivos, reduciendo de esta manera el consumo de recursos y mejorando la gestión ambiental.
Las Buenas Prácticas que te presentamos en este artículo son medidas sencillas y útiles que puedes adoptar de cara a la gestión ambiental eficiente del un matadero de aves. Leer más
Aguas industriales EDAR la Rioja
Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria
Tratamientos Aguas industriales
Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad.
Tratamientos Aguas industriales
Tratamiento Aguas Residuales en Bodegas
El sector vinícola se caracteriza por un elevado consumo de agua y por efluentes residuales que contienen altas cargas orgánicas, agentes de limpieza, sales y sólidos en suspensión, generando un vertido final que se caracteriza por presentar niveles importantes de DBO, DQO, SST, etc.
Para la depuración de este tipo de aguas residuales, es recomendable apostar por el uso de sistemas con biorreactores de membrana (MBR) de fibra hueca reforzada como alternativa a los procesos convencionales de fangos activos, dadas sus amplias ventajas:
- El efluente no contiene sólidos suspendidos ni, por tanto, bacterias patógenas y contiene un número limitado de virus en función del tipo de membranas. Para conseguir esto con los procesos convencionales, se requieren una serie de etapas complementarias (tratamiento terciario).
- Mayor adaptabilidad a las variaciones de carga.
- Mayor resistencia frente a variaciones bruscas de temperatura.
- El efluente tiene una calidad que puede permitir su reutilización en numerosas aplicaciones y que cumple las condiciones de descarga a cauces en aguas muy sensibles.
- El personal de mantenimiento no debe tener conocimientos microbiológicos tan específicos como en el proceso de fangos activos. Se debe limitar a seguir unas pautas mecánicas y de control de presiones en las membranas.
- Menor producción de fangos y por tanto menores costes de explotación.
- No hay problemas de calidad causados por fangos flotantes, voluminosos o subida de fangos en el decantador secundario.
- Es posible un post-tratamiento con ósmosis inversa de forma directa.
- Las necesidades de espacio del tratamiento biológico son muy reducidas frente a los procesos convencionales, lo que también permite alojar el proceso biológico dentro de un edificio (con la consiguiente reducción drástica de olores).
- Los costos de obra civil son más reducidos.
- Elevada vida útil de las membranas (hasta 10 años).
- Facilidad de ampliación sin necesidad de obra civil.
Tratamientos Aguas industriales
No obstante, también tiene sus inconvenientes:
- Los costos energéticos del tratamiento son mayores. Sin embargo, se compensa con una reducción de los costes de gestión de fangos, por lo que los costes de explotación final son muy parecidos.
- Necesita pequeñas instalaciones de dosificación de reactivos químicos (depósitos de acumulación) para la limpieza de las membranas.
Comparando ambas tecnologías, fangos activos vs. MBR, las principales diferencias se enumeran a continuación:
- Concentración de sólidos en suspensión de licor mezcla en el reactor biológico del sistema MBR es muy superior a la existente en el sistema convencional, lo que en definitiva supone una menor producción de fangos y una disminución del volumen de reactor necesario.
- Los MBR, al realizar la separación sólido-líquido mediante una membrana, evita los fenómenos de bulking y foaming.
- En términos de rendimiento, los MBR consiguen mejores resultados en todos los parámetros estudiados en el efluente de salida (SS: 0 mg/l frente a 10-15 mg/l; DQO: < 30 mg/l frente a 40-50 mg/l; fósforo total (con precipitación): < 0,3 mg/l frente a 0,80-1mg/l), etc.).
- Los costes de explotación y mantenimiento también varían. Suponiendo una EDAR urbana con un caudal entre 1.000 y 2.000 m3/día, se calcula que el coste total (sumando costes energéticos, mantenimiento, uso de reactivos químicos y gestión de residuos) por m3 tratado sería: 0,178 €/m3 en el caso del MBR frente a los 0,192 €/ m3 que supondría un proceso convencional. Por otro lado, la tecnología MBR puede utilizarse también como tratamiento terciario, habiendo quedado demostrado que consigue tratar y desinfectar el agua hasta los niveles requeridos legalmente para su reutilización, sin necesidad de aplicar tratamientos terciarios posteriores.
Tratamientos aguas residuales en Mataderos
Las posibilidades de tratamiento en el caso de aguas residuales de mataderos incluyen: MBR, sistema de fangos activados con aireación prolongada y SBR.
Para este caso, una comparativa de los costes de explotación y mantenimiento para los 3 tipos de tecnologías, utilizando 3 casos reales de mataderos de pollos arrojan los siguientes resultados:
Se consideraron los costes relativos a consumo energético, costes asociados
al consumo de reactivos químicos, gestión de residuos (tomando un valor único en los 3 ejemplos) y canon de vertido (correspondiente al Ayuntamiento donde cada empresa está ubicada). Los resultados son los siguientes:
- Costes variables de explotación en función del caudal tratado: 0,5 €/m3 (AP), 0,678 €/m3 (SBR) y 1,328 €/m3 (MBR).
- Costes variables de explotación en función de los pollos sacrificados: 0,0081 €/pollos (AP), 0,0085 €/pollos (SBR) y 0,0073 €/pollos (MBR).
Tratamientos Aguas industriales
Tratamiento aguas residuales de Elaboración de zumos
Las ventajas e inconvenientes de los diversos sistemas biológicos que pueden utilizarse para la depuración de aguas residuales procedentes de la elaboración de zumos son:
- Aireación prolongada: Su funcionamiento y operación son sencillos, pero en cambio implica altos costes de explotación y mantenimiento.
- SBR: Como ventajas destacan sus bajos costes de inversión y operación, y que un mismo tanque sirve como reactor biológico y para la separación sólido/líquido. Sin embargo, se trata de un sistema que se debe diseñar siempre con un mínimo de dos reactores o un tanque de laminación.
- Doble Etapa: Ofrece altos rendimientos en la reducción de DQO y DBO5, además de su gran capacidad para absorber puntas, pero no está recomendado para la eliminación de nitrógeno.
- MBR: Sus ventajas son múltiples como las comentadas hasta el momento y como inconveniente tiene una mayor inversión, aunque recuperable de 3 a 5 años.
- Anaerobio: También ofrece varias ventajas, como la baja producción de fangos, bajos costes de operación, generación de energía aprovechable, capacidad para altas cargas orgánicas e hidráulicas, etc. No obstante, también supone algunas desventajas: elevados costes de inversión, mantenimiento de la temperatura, arranque lento y delicado, y necesidad de postratamiento ya que el rendimiento de la depuración no es tan bueno.
Tratamientos Aguas industriales
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte
Filtros de lavado en continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo
El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales. Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.
El mecanismo de limpieza aplicado del lecho de arena, hace que este sistema sea único.
Hay distintos modelos que en función del caudal, del agua que se debe tratar, de la calidad del agua, etc. Puede ser variada su fabricación, adaptando el sistema por tamaños, materiales y características requeridas de diseño.
Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo
La fabricación más estándar es el modelo que produce 60 m3/h en construcción de acero inoxidable AISI 304, cuyo diámetro es 2,5 m y altura 5 m, pero este modelo puede cambiar en dimensiones, en base a las características que se requieran y que son función de la velocidad de paso, puede cambiar los materiales constructivos, dependiendo de las condiciones de resistencia de estos ante distintas tipologías de agua o incluso por exigencias del proyecto.
El equipo cumple con los estándares de calidad establecidos y que garantizan la idoneidad de su fabricación y funcionamiento.
Hay que resaltar que los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Las ventajas más destacadas que presentan los filtros de lavado en continuo son las siguientes:
1) En primer lugar y el más importante, son los costes de operación tan reducidos que tienen los filtros, prácticamente despreciable.
2) En segundo lugar y no por ello menos importante, la no necesidad de personal técnico de mantenimiento para la operación. NO tiene equipos que pueda ocasionar averías y en consecuencia paradas del sistema.
3) No necesidad de tener repuestos, ante la previsión de averías.
4) Un detalle a resaltar es que la calidad del agua es siempre constante, a diferencia de los cerrados. Los filtros que trabajan a presión y con contralavados, la calidad varía en función del punto de operación en el que se encuentran, además la producción de agua también cambia.
5) Fácilmente ampliable.
6) No tiene necesidades energéticas elevadas, por lo que los costes de implantación a su cargo son más bajos, porque no tienen que llevar una acometida eléctrica exagerada.
7) No necesitan edificio, es todo construcción en acero inoxidable y no tiene elementos electromecánicos que se dañen.
8) No tiene crepinas que se rompan y que obliguen a vaciar el filtro para la reparación, labor muy costosa.
Si quieres saber más sobre el diseño y funcionamiento de los filtros de lavado en continuo puedes visitar el siguiente enlace:
Ficha técnica Filtros de lavado en continuo
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INFOGRAFÍA: Aguas residuales en la industria láctea
Tratamiento de aguas residuales en la industria láctea
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Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos
Decantador lamelar
En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.
La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos.
El Decantador Lamelar debe ser diseñado para la separación eficiente de sedimentos del agua en continuo, y deben tener dos propósitos fundamentales:
1) Aumentar la superficie de decantación.
2) Obtener un flujo laminar.
Decantador lamelar
La idea de utilizar un Decantador Lamelar se basa en el hecho de que la carga superficial (m³/m²/día) de un decantador en caída libre no depende de su altura. Con esta idea es posible ampliar la capacidad de un decantador dividiendo su altura en “n” decantadores, o bien utilizando placas con cierta inclinación.
Antes de revisar los principales problemas que pueden surgir con un Decantador Lamelar, veamos un poco su funcionamiento:
El caudal de entrada es canalizado a través de una tubería hasta la cámara de decantación, dónde se encuentra la distribución de lamelas que permiten aumentar la superficie efectiva de decantación. Con el paso del fluido entre las lamelas se produce la separación de los sólidos en suspención que resbalan por la pendiente de las lamelas hacia el fondo del decantador mientras que el agua limpia sigue una trayectoria ascendente hacia la superficie superior del decantador.
El sistema lamelar permite que la distancia que una partícula tiene que recorrer hasta que decanta sea menor que en un decantador convencional aumentando la capacidad de clarificación. El agua limpia ya clarificada en la parte superior del Decantador Lamelar cae a un recogedor vertedero situado a lo largo de la cámara de decantación y de éste a la cámara de salida, de donde se evacua mediante tubería.
El problema principal en un Decantador Lamelar es la obturación de las lamelas. En las paredes de éstas puede producirse la adherencia de algas, lodos, etc., la verdad es que son muy comunes, a veces debido a varios motivos:
– Altas concentraciones de sólidos en suspensión.
– Reactivos químicos como floculantes, coagulantes…
– Vertidos incontrolados (hidrocarburos, grasas…)
– No haber definido correctamente el tamaño del lamelar en función del tipo de agua a tratar.
– Canales preferenciales en los lamelares.
– Mal dimensionamiento del decantador.
– Incorrecto mantenimiento del lamelar.
Una forma de mejorar el rendimiento de un Decantador Lamelar y permitir una mayor longevidad de la instalación es realizar un procedimiento de limpieza durante las paradas técnicas.
- Con el decantador lleno de agua, se empieza a tratar la superficie del lamelar con agua a presión, se recomienda una presión no superior a los 6/8 bares, se deben ir lavando los módulos de forma continuada por lo que se recomienda usar más de 1 operario para la actuación.
- A medida se va tratando toda la superficie del lamelar con el agua a presión, se debe bajar lentamente el nivel de agua en el sedimentador, sobre todo mientras ese descenso incide en la longitud/altura de los módulos, incluso proceder al cierre de válvulas (por cortos espacios de tiempo) para poder asegurar la homogeneidad del lavado, diluyendo la materia orgánica depositada/adherida en las paredes de los tubos, evitando que las misma se reseque y pueda reducir capacidad de deslizamiento de las partículas, minimizando de esta forma la efectividad del proceso e inclusive la vida útil de las lamelas.
- A medida se vaya vaciando el Decantador Lamelar y siempre manteniendo el agua a presión desde la superficie, es muy importante tener el rascador o el sistema de extracción de lodos en marcha, ya que la cantidad de lodos recogida tiende a ser elevada. ten en cuenta que una correcta recogida del lodo asegura un mayor rendimiento del las lamelas.
- Una vez vaciado el decantador se puede proceder a la inspección interna de los equipos, para acceder al interior del decantador se procede a retirar uno de los paquetes lamelares para permitir la colocación de una escalera o un elemento apropiado para permitir el descenso. Entre las partes a revisar del Decantador Lamelar están:
- Revisión de la estructura soporte, determinar si hay corrosión o degradación en caso de que sea en hierro.
- Revisar que los lamelares apoyen correctamente sobre la estructura soporte.
- Determinar si hay zonas del lamelar que todavía están obturadas de lodo, en ese caso es importante averiguar el motivo, pues puede que se formen canales preferenciales lo que disminuye la eficiencia del lamelar.
Revisión del rascador de fondos, estado del mismo, desgaste de ruedas o patines, estado del hormigón…definir si se necesitan recambios.
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Depuradora de Aguas Residuales industria láctea – Aspectos Medioambientales que todo responsable de calidad debe controlar
Depuradora de Aguas Residuales industria láctea
Los principales aspectos medioambientales de la industria láctea tienen que ver con un elevado consumo de agua y energía, la generación de aguas residuales con alto contenido orgánico y la producción y gestión de residuos. De menor importancia son las emisiones de gases y partículas a la atmósfera y el ruido.
Es importante destacar que la cuantificación de estos aspectos puede variar entre unas instalaciones y otras en función de factores como el tamaño y antigüedad de la instalación, equipos, manejo, planes de limpieza, sensibilización de los empleados, etc.
Consumo de agua
Como en la mayoría de las empresas del sector agroalimentario, las industrias lácteas consumen diariamente grandes cantidades de agua en sus procesos y, especialmente, para mantener las condiciones higiénicas y sanitarias requeridas.
Dependiendo del tipo de instalación, el sistema de limpieza y manejo del mismo la cantidad total de agua consumida en el proceso puede llegar a superar varias veces el volumen de leche tratada. Este consumo suele encontrarse entre 1,3-3,2 L de agua/kg de leche recibida, pudiéndose alcanzar valores tan elevados como 10 L de agua/kg de leche recibida. Sin embargo, es posible optimizar este consumo hasta valores de 0,8-1,0 L de agua/kg leche recibida utilizando equipamientos avanzados y un manejo adecuado.
Como se indica mas abajo en la tabla 1, el mayor consumo de agua se produce en las operaciones auxiliares, particularmente en la limpieza y desinfección, donde se consume entre el 25-40% del total.
Tabla1: Valoración cualitativa del consumo de agua en la industria láctea
|
PROCESO PRODUCTIVO |
NIVEL DE CONSUMO |
OPERACIONES CON MAYOR CONSUMO DE AGUA |
OBSERVACIONES |
| Leche | Bajo | Tratamiento térmico Envasado | |
| Nata y mantequilla | Bajo | Pasterización de la nata Batido-Amasado | Lavado de la mazada antes del amasado |
| Yogur | Bajo | — | Principalmente en operaciones auxiliares |
| Queso | Medio | Salado | Salado mediante salmueras |
| Operaciones auxiliares | Alto | Limpieza y desinfección Generación de vapor Refrigeración | Estas operaciones suponen el mayor consumo de agua |
Aguas residuales industria
El problema medioambiental más importante de la industria láctea es la generación de aguas residuales, tanto por su volumen como por la carga contaminante asociada (fundamentalmente orgánica). En cuanto al volumen de aguas residuales generado por una empresa láctea se pueden encontrar valores que oscilan entre 2 y 6 L/L leche procesada.
Tabla 2: Volumen de aguas residuales generado en función del proceso productivo
|
ACTIVIDAD PRINCIPAL |
VOLUMEN DE AGUAS RESIDUALES Expresado en l de aguas residuales / l de leche. |
| Fabricación de mantequilla |
1 -3 |
| Fabricación de queso |
2 -4 |
| Obtención de leche de consumo (Pasteurización y Esterilización) |
2,5 – 9 |
Las aguas residuales generadas en una empresa láctea se pueden clasificar en función de dos focos de generación: procesos y limpieza, y refrigeración.
Aguas de Limpieza y Proceso: se trata de agua proveniente de la limpieza de superficies, tuberías, tanques, equipos. Pérdidas de producto, suero, salmuera, fermentos, etc. Son aguas que se caracterizan por tener pH extremos, alto contenido orgánico (DBO y DQO), aceites y grasas, sólidos en suspensión. Los volúmenes producidos van de 0,8 a 1,5 litros de agua residual por cada litro de leche procesada.
Aguas de Refrigeración: Se trata de agua proveniente de las torres de refrigeración, condensados, etc. Son aguas que experimentas variaciones de temperatura y conductividad. Podemos estimar un volumen entre 2 y 4 litros por cada litro de leche procesada
Se ha estimado que el 90% de la DQO de las aguas residuales de una industria láctea es atribuible a componentes de la leche y sólo el 10% a suciedad ajena a la misma.
En la composición de la leche además de agua se encuentran grasas, proteínas (tanto en solución como en suspensión), azúcares y sales minerales. Los productos lácteos además de los componentes de la leche pueden contener azúcar, sal, colorantes, estabilizantes, etc., dependiendo de la naturaleza y tipo de producto y de la tecnología de producción empleada. Todos estos componentes aparecen en las aguas residuales en mayor o menor cantidad, bien por disolución o por arrastre de los mismos con las aguas de limpieza.
En general, los efluentes líquidos de una industria láctea presentan las siguientes características:
- Alto contenido en materia orgánica, debido a la presencia de componentes de la leche. La DQO media de las aguas residuales de una industria láctea se encuentra entre 1.000-6.000 mg DBO/L.
- Presencia deaceites y grasas, debido a la grasa de la leche y otros productos lácteos, como en las aguas de lavado de la mazada.
- Niveles elevados de nitrógeno y fósforo, principalmente debidos a los productos de limpieza y
- •desinfección.
- Variaciones importantes del pH, vertidos de soluciones ácidas y básicas. Principalmente procedentes de las operaciones de limpieza, pudiendo variar entre valores de pH 2-11.
- Conductividad elevada (especialmente en las empresas productoras de queso debido al vertido de cloruro sódico procedente del salado del queso).
- Variaciones de temperatura (considerando las aguas de refrigeración).
- •Las pérdidas de leche, que pueden llegar a ser del 0,5-2,5% de la cantidad de leche recibida o en los casos más desfavorables hasta del 3-4%, son una contribución importante a la carga contaminante del efluente final. Un litro de leche entera equivale aproximadamente a una DBO5 de 110.000 mgO2/L y una DQO de 210.000 mgO2/L.
| PROCESO | FUENTE DE PÉRDIDA DE LECHE |
| Producción de leche para consumo directo | – Derrames de los tanques de almacenamiento. – Rebose de tanques.- Derrames y fugas en las conducciones.- Depósitos en las superficies de los equipos.- Eliminación de los fangos de filtración /clarificación. – Derrames por envases dañados o en mal estado.
– Fallos en la línea de envasado. – Operaciones de limpieza. |
| Producción de nata y mantequilla | – Derrames en el almacenamiento.- Derrames y fugas en las conducciones. – Rebose de tanques.- Operaciones de limpieza. |
| Producción de yogur | – Fugas y derrames de los tanques de almacenamiento. – Derrames de los tanques de incubación.- Fallos en la línea de envasado.- Operaciones de limpieza. |
| Producción de queso | – Fugas y derrames de los tanques de almacenamiento. – Pérdidas en la cuba de cuajado.- Rebose de los moldes.- Separación incorrecta del lactosuero del queso.- Operaciones de limpieza. |
Oportunidades para prevenir y reducir en origen la contaminación
En general, los procesos llevados a cabo por la industria láctea suponen importantes consumos de agua y energía, así como grandes volúmenes de aguas residuales con una carga orgánica elevada.
Estas características dependen, por una parte, de la tecnología utilizada y por otra, de la operación y manejo de cada instalación. Aema cuenta con un servicio de asesoramiento, mantenimiento y explotación dónde ayudamos a nuestros clientes a aprovechar las distintas oportunidades de prevención de la contaminación con el objetivo de reducir los consumos y el vertido final, sin que por ello se vea afectada la producción.
Las Oportunidades de Prevención de la Contaminación se pueden clasificar en función de los siguientes puntos:
Reducción en origen. Se considerará cualquier modificación de proceso, instalaciones, procedimientos, composición del producto o sustitución de materias primas que comporte la disminución de la generación de corrientes residuales (en cantidad y/o peligrosidad potencial), tanto en el proceso productivo como en las etapas posteriores a su producción.
Reciclaje.Se considerará aquella opción de valorización que implica volver a utilizar una corriente residual bien en el mismo proceso o en otro. Si se realiza en el mismo centro productivo donde se ha generado se considera como reciclaje en origen.
Valorización.Se considerarán aquellos procedimientos que permitan el aprovechamiento de los recursos contenidos en los recursos.
A continuación te presentamos un cuadro de análisis de una de las posibles oportunidades de mejora como es el control del consumo de agua de la instalación.
| Oportunidad de Mejora: Control del consumo de agua en la instalación | |
| Tipo de Oportunidad: Reducción en origen. | Buenas Prácticas. |
| Proceso: Elaboración de productos lácteos. | Etapa / Operación: Operaciones donde se consuma agua. |
| Problemática medioambiental: El elevado consumo de agua realizado por las empresas del sector lácteo | |
| Oportunidad de Prevención de la Contaminación: El control periódico de los consumos de agua permite detectar fugas, grifos abiertos, diferencias entre turnos, productos, procesos, etc. Permite ajustar los caudales de consumo a lo estrictamente necesario. Se consiguen reducciones superiores al 5% simplemente por el hecho de establecerse un sistema de control del consumo. | |
Implantación:
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Balance económico:
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Ejemplo de aplicación del control del consumo de agua
Una empresa que produce 45 T/día de leche esterilizada y tiene un consumo medio mensual de 3.895 m3 de agua instaló contadores de agua en diferentes áreas de la empresa (suministro general, tratamiento de agua, zona exterior y recepción, producción, laboratorios y producción de vapor) y realizó un seguimiento diario de las lecturas de los mismos. El simple control diario de los consumos permitió detectar fugas en la red de suministro interno y el consumo innecesario de agua en diferentes zonas como laboratorios, equipos de vacío o zona de refrigeración. Un control de los consumos a lo largo del día permitió detectar diferencias de consumo entre los diferentes turnos de trabajo, especialmente durante las limpiezas. Al final del proceso se consiguieron reducciones del consumo de agua del 15%.