Category Archives: Aguas industria Láctea

Cómo optimizar el funcionamiento de una EDAR en el Sector Lácteo

Representacion Control Redox

Incluimos en este Post, procesos de fabricación de envasado de leche, derivados lácteos, como son: quesos, sueros, yogures y helados, entre otros.

Dentro de este amplio abanico de procesados, es necesario distinguir entre pequeñas y grandes instalaciones, distinción obligada por la variabilidad de los caudales de vertido en función de lo que se produce y por la modalidad de tratamiento que requieren los vertidos.

Aguas residuales

La generación de aguas residuales es el aspecto ambiental más significativo de la actividad del sector, tanto por los elevados volúmenes generados, como por la carga contaminante asociada a las mismas.

La mayor parte del agua que utiliza acaba finalmente como corriente de agua residual, ya que no existe aporte de agua al producto final. Por tanto el agua residual generada en un proceso fabril será la resultante de descontar al consumo total la que se ha perdido por evaporación. En general, entre el 80-95% del agua total consumida forma parte del efluente final, salvo excepciones de fabricación de leche en polvo, etc.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

  • Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas,…
  • Rechazos de los sistemas de ultrafiltración o sistemas de osmosis en el procesado de algún derivado.
  • Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las concentraciones pueden variar de una instalación a otra, y en ciertos casos, presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes  son múltiples, destacando:

  • El grado de optimización del consumo de agua,
  • Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua.
  • Cambio de producciones como consecuencia de la variación en los productos a fabricar.

Esta agua suelen tener la particularidad de alto contenido graso, nitrógenos algo elevados, de ahí la necesidad de procesos de nitrificación/desnitrificación y alto contenido en fósforo. Además de los ya conocidos problemas de DBO5.

La instalación típica en el sector se compone de:

  • Pretramiento, en el que incluimos desbaste y homogeneización
  • Tratamiento Físico – Químico
  • Tratamiento biológico
  • Secado de fangos

La instalación puede componerse de todas las etapas mencionadas o algunas de ellas, dependiendo de las características particulares de la empresa y los límites de vertido que le apliquen.

Optimización del funcionamiento de su EDAR: Posibles problemas y causas

– Optimización del proceso productivo: Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Mala gestión del agua por cultura y comodidad.
  • No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.
  • Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.

Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que contamos con un amplio portfolio de referencias las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función los procesos de fabricación.

– Optimización del pretratamiento: ¿Sufre de malos olores, corrosión y acidificación en la etapa homogeneización de su vertido lácteo? Esto puede ser debido a varios factores:

  • Exceso de tiempo de homogeneización
  • Elevadas temperaturas
  • Deficiencia de aireación en el homogeneizador

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar eficiencia de sistema de aireación
  • Ajuste de pH para evitar corrosión
  • Reducir el tiempo de homogeneización
EDAR en el Sector Lácteo

Representación Control Redox

OBJETIVOS: Reducir la acidificación, corrosión y producción de malos olores en la etapa de homogeneización.

– Optimización del tratamiento físico/químico.

¿Es necesario un tratamiento físico/químico para el vertido lácteo de su empresa?

Depende directamente del proceso de fabricación. Empresas que valorizan las grasas y otros contenidos sólidos, como aquellas que fabrican quesos, producen efluentes con bajo contenido en estas sustancias, por lo que no es necesario instalarlo.

En otros casos, en los que el contenido en grasas y sólidos es mayor, debe valorarse cada caso en particular. Si el contenido es muy elevado, será muy conveniente la instalación de un físico/químico para no sobrecargar al biológico posterior. Si no lo es tanto, puede valorarse no instalarlo a cambio de construir un tratamiento biológico de mayor tamaño.

¿El tratamiento físico/químico de su EDAR en el sector lácteo presenta una falta de rendimiento y excesivo consumo de productos químicos con elevada producción de fangos? Esto puede ser debido a varios factores:

  • pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos
  • Falta de homogeneización
  • Utilización de productos químicos no adecuados
  • Operación mecánica del tratamiento físico/químico no adecuada

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar la idoneidad de los productos utilizados y el punto de pH en el que se trabaja.
  • Revisión de los sistemas mecánicos del DAF (tiempos de rasquetas, sistema de presurización, etc.)

OBJETIVOS: Aumento del rendimiento del sistema y, en definitiva, ahorro de costes, que podrían llegar a suponer el 50 % de los costes de operación de la EDAR en el sector lácteo.

– Optimización del tratamiento biológico. Incumplimiento en los parámetros de vertido. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Exceso de carga de entrada por problemas en el pretratamiento, deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO, SST y/o grasas)
  • Tiempos de retención hidráulica del tratamiento biológico inadecuados.
  • Falta de aporte de oxígeno.
  • Edad del fango insuficiente.
  • Otros

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Verificar rendimientos de las etapas previas
  • Verificar si la concentración de oxígeno en el reactor biológico es suficiente
  • Chequear concentración de sólidos en el biológico
  • Chequear recirculaciones

OBJETIVOS: Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 % aproximadamente, etc.

– Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos. Esto puede ser debido a varios factores:

  • Incorrecta gestión de los fangos, por ejemplo, edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango.
  • Deficiencias en las cantidades o calidades o sistema de adición del polielectrolito.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la instalación.

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Ajuste de la edad del fango en el tratamiento biológico
  • Programación de las purgas de la forma más uniforme posible
  • Mejora de la homogeneización del fango antes de la deshidratación
  • Cambio de polielectrolito

OBJETIVOS: Reducir el volumen de fangos a gestionar y, en consecuencia, los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, como personal, productos, etc.

Consumo de energía elevado, incrementando considerablemente los costes de operación de una EDAR en el sector lácteo, como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta, incluso de la propia energía. Es la consecuencia de no haber optimizado cada una de los procesos integrantes de la EDAR anteriormente mencionados.

Para solucionarlo le aconsejamos:

  • Ajuste y optimización de cada una de las etapas integrantes de la EDAR
  • Implantación de programas de gestión de la energía que hagan que la planta trabaje en función de las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.

En resumen, ¿qué podemos hacer para optimizar una EDAR en el sector lácteo?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico-económico de la instalación que permita conocer los puntos críticos de la instalación, los cuellos de botella que tenemos y si la planta está trabajando para aquello que fue diseñada y de manera óptima y estable.

A partir de este modelo, se ofrece un plan de evaluación que explica las acciones necesarias para conseguir que la planta llegue a los niveles operativos que ofrezcan beneficios como:

  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de costes asociados.
  • Establecer controles coherentes a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

¿Por qué?

En el Grupo AEMA tenemos una cuantiosa lista de referencias, en todo el sector agroalimentario, que nos permite obtener información muy valiosa y que ponemos al servicio de nuestros clientes con el fin de mejorar sus procesos y costes ligados al tratamiento de aguas, contribuyendo así, a que los productos que se saquen al mercado tengan un coste menor de producción y sean más competitivos debido a la reducción de los costes.

No debemos olvidar que el coste de tratamiento de aguas es un coste directo de los procesos de producción y por tanto del precio del producto que saldrá al mercado.

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Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales

1.-Políticas y Acciones Medioambientales en Mataderos

En este post hablamos sobre la adopción de una serie de acciones que minimicen los riesgos medioambientales en un matadero. Se trata de un contenido que cualquier gestor de un matadero debe tener en cuenta para mantener un compromiso con el medioambiente. Un matadero es una actividad que genera cierta cantidad de residuos y vertidos, y la adopción de una política efectiva es uno de los pilares de su actividad en este sentido. Leer más 

2.-Bioreactor de Membranas para Aguas Industriales la Solución Cuando no Tienes Espacio y Necesitas más capacidad en tu depuradora

El proceso de MBR es una tecnología de membrana que sustituye el decantador en el proceso de fangos activos convencional de una EDAR. De esta forma la separación de la fase sólido-líquido se realiza por filtración a través de las membranas, en lugar de sedimentación en el decantador, consiguiéndose un efluente tratado que reúne, generalmente, los requisitos para reutilización.

En este post tratamos los principales beneficios a la hora de instalar un MBR sobre un proceso de fangos activos convencional. Verás en detalle sobre qué condiciones es conveniente utilizar esta tecnología. Leer más

Prepárate para 2015 con los 10 artículos más importantes del Blog de Aguas Industriales

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3.- Reutilización de aguas industriales: Tecnologías adecuadas para su regeneración

En este artículo puedes conocer las prescripciones técnicas que toda instalación de reutilización de agua industrial debe tener. Revisa cuáles son las Tecnologías bases más determinantes y la adecuación de la calidad de las aguas depuradas para su reutilización en función de cada una de las calidades exigidas en el Real Decreto de reutilización y los usos asociados a la industria. Leer más

4.- Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad. Leer más

5.- Capacidad de Desinfección de la tecnología MBR

Una de las principales ventajas de la tecnología MBR es la capacidad de desinfección y la calidad del efluente obtenido en comparación con otros tratamientos convencionales. En un sistema MBR el proceso de desinfección se lleva a cabo mediante tres mecanismos: Filtración física a través de la membrana. Actividad física y biológica de los fangos activados y Actividad física (adsorción).

La calidad del efluente obtenido y la eficacia del proceso se controla mediante parámetros fisicoquímicos (sólidos suspendidos, demanda química de oxígeno, demanda biológica de oxígeno, turbidez y nutrientes) y biológicos (concentraciones de microorganismos patógenos) Conoce en este post los rendimientos para los parámetros fisicoquímicos y los biológicos. Leer más

6.- Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales.  Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.

Los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Conoce cada una de ellas revisando este post. Leer más

7.- Infografía Aguas residuales en la Industria Láctea

Conoce cómo puede clasificarse el agua dentro de una central lechera según su uso, revisa cuáles son los caudales de consumos de aguas según el tipo de actividad: Leche en polvo, mantequería, queserías, etc. Ya por último puedes verificar cuáles son las oportunidades de mejora en la gestión de las aguas residuales dentro d runa industria láctea. Ver Infografía

8.- Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos

En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.

La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos. Revisa en este post los principales problemas y cómo solucionarlos. Leer más

9.- Aguas residuales en mataderos de pollos: Optimización del desangrado y la recogida de la sangre en un matadero de Pollos

El desangrado es una operación clave desde el punto de vista ambiental de las Aguas Residuales en Mataderos de Pollos, ya que la sangre tiene una carga orgánica muy elevada, y su incorporación a las aguas residuales produce un aumento muy significativo de la carga contaminante. La sangre tiene una elevada DQO (375.000 mgO2/l) por lo que cualquier reducción de la cantidad de sangre que acaba yendo a las aguas residuales se considera una opción de minimización de la carga contaminante muy adecuada. Según algunos datos, el total de sangre por animal puede suponer un 3,6% del total del peso del animal en el caso de las aves.

Para evitar el paso de la sangre a las Aguas Residuales en Mataderos de Aves existen varias técnicas. Revísalas en este post

10.- 17 prácticas para mejorar la gestión ambiental en un matadero de aves

Los mataderos, con sus procesos productivos y actividades consumen grandes cantidades de agua y generan muchos residuos. Muchos de ellos aun no disponen de los conocimientos y capacidades para aplicar mejoras continuas en sus sistemas productivos, reduciendo de esta manera el consumo de recursos y mejorando la gestión ambiental.

Las Buenas Prácticas que te presentamos en este artículo son medidas sencillas y útiles que puedes adoptar de cara a la gestión ambiental eficiente del un matadero de aves. Leer más

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Tratamientos Aguas industriales: Últimas tecnologías en depuración Biológica de aguas residuales en la industria agroalimentaria

Tratamientos Aguas industriales

Este post habla sobre las diversas tecnologías que se emplean en diferentes sectores industriales y empresas del sector agroalimentario como bodegas, conserveras, cárnicas, mataderos, aceiteras, lácteas y elaboración de zumos, teniendo en cuenta las peculiaridades de cada tipo de agua residual. Su aplicación permite no sólo dar cumplimiento a las cada vez más restrictivas normativas en materia medioambiental sino también que dichas empresas avancen en innovación y competitividad.

Tratamientos Aguas industriales

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Tratamiento  Aguas Residuales en Bodegas

El sector vinícola se caracteriza por un elevado consumo de agua y por efluentes residuales que contienen altas cargas orgánicas, agentes de limpieza, sales y sólidos en suspensión, generando un vertido final que se caracteriza por presentar niveles importantes de DBO, DQO, SST, etc.

Para la depuración de este tipo de aguas residuales, es recomendable apostar por el uso de sistemas con biorreactores de membrana (MBR) de fibra hueca reforzada como alternativa a los procesos convencionales de fangos activos, dadas sus amplias ventajas:

  • El efluente no contiene sólidos suspendidos ni, por tanto, bacterias patógenas y contiene un número limitado de virus en función del tipo de membranas. Para conseguir esto con los procesos convencionales, se requieren una serie de etapas complementarias (tratamiento terciario).
  • Mayor adaptabilidad a las variaciones de carga.
  • Mayor resistencia frente a variaciones bruscas de temperatura.
  • El efluente tiene una calidad que puede permitir su reutilización en numerosas aplicaciones y que cumple las condiciones de descarga a cauces en aguas muy sensibles.
  • El personal de mantenimiento no debe tener conocimientos microbiológicos tan específicos como en el proceso de fangos activos. Se debe limitar a seguir unas pautas mecánicas y de control de presiones en las membranas.
  • Menor producción de fangos y por tanto menores costes de explotación.
  • No hay problemas de calidad causados por fangos flotantes, voluminosos o subida de fangos en el decantador secundario.
  • Es posible un post-tratamiento con ósmosis inversa de forma directa.
  • Las necesidades de espacio del tratamiento biológico son muy reducidas frente a los procesos convencionales, lo que también permite alojar el proceso biológico dentro de un edificio (con la consiguiente reducción drástica de olores).
  • Los costos de obra civil son más reducidos.
  • Elevada vida útil de las membranas (hasta 10 años).
  • Facilidad de ampliación sin necesidad de obra civil.

Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

No obstante, también tiene sus inconvenientes:

  • Los costos energéticos del tratamiento son mayores. Sin embargo, se compensa con una reducción de los costes de gestión de fangos, por lo que los costes de explotación final son muy parecidos.
  • Necesita pequeñas instalaciones de dosificación de reactivos químicos (depósitos de acumulación) para la limpieza de las membranas.

Comparando ambas tecnologías, fangos activos vs. MBR, las principales diferencias se enumeran a continuación:

  • Concentración de sólidos en suspensión de licor mezcla en el reactor biológico del sistema MBR es muy superior a la existente en el sistema convencional, lo que en definitiva supone una menor producción de fangos y una disminución del volumen de reactor necesario.
  • Los MBR, al realizar la separación sólido-líquido mediante una membrana, evita los fenómenos de bulking y foaming.
  • En términos de rendimiento, los MBR consiguen mejores resultados en todos los parámetros estudiados en el efluente de salida (SS: 0 mg/l frente a 10-15 mg/l; DQO: < 30 mg/l frente a 40-50 mg/l; fósforo total (con precipitación): < 0,3 mg/l frente a 0,80-1mg/l), etc.).
  • Los costes de explotación y mantenimiento también varían. Suponiendo una EDAR urbana con un caudal entre 1.000 y 2.000 m3/día, se calcula que el coste total (sumando costes energéticos, mantenimiento, uso de reactivos químicos y gestión de residuos) por m3 tratado sería: 0,178 €/m3 en el caso del MBR frente a los 0,192 €/ m3 que supondría un proceso convencional. Por otro lado, la tecnología MBR puede utilizarse también como tratamiento terciario, habiendo quedado demostrado que consigue tratar y desinfectar el agua hasta los niveles requeridos legalmente para su reutilización, sin necesidad de aplicar tratamientos terciarios posteriores.

Tratamientos aguas residuales en Mataderos

Las posibilidades de tratamiento en el caso de aguas residuales de mataderos incluyen: MBR, sistema de fangos activados con aireación prolongada y SBR.

Para este caso, una comparativa de los costes de explotación y mantenimiento para los 3 tipos de tecnologías, utilizando 3 casos reales de mataderos de pollos arrojan los siguientes resultados:

Se consideraron los costes relativos a consumo energético, costes asociados

al consumo de reactivos químicos, gestión de residuos (tomando un valor único en los 3 ejemplos) y canon de vertido (correspondiente al Ayuntamiento donde cada empresa está ubicada). Los resultados son los siguientes:

  • Costes variables de explotación en función del caudal tratado: 0,5 €/m3 (AP), 0,678 €/m3 (SBR) y 1,328 €/m3 (MBR).
  • Costes variables de explotación en función de los pollos sacrificados: 0,0081 €/pollos (AP), 0,0085 €/pollos (SBR) y 0,0073 €/pollos (MBR).
Tratamientos Aguas industriales

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Tratamiento aguas residuales de Elaboración de zumos

Las ventajas e inconvenientes de los diversos sistemas biológicos que pueden utilizarse para la depuración de aguas residuales procedentes de la elaboración de zumos son:

  • Aireación prolongada: Su funcionamiento y operación son sencillos, pero en cambio implica altos costes de explotación y mantenimiento.
  • SBR: Como ventajas destacan sus bajos costes de inversión y operación, y que un mismo tanque sirve como reactor biológico y para la separación sólido/líquido. Sin embargo, se trata de un sistema que se debe diseñar siempre con un mínimo de dos reactores o un tanque de laminación.
  • Doble Etapa: Ofrece altos rendimientos en la reducción de DQO y DBO5, además de su gran capacidad para absorber puntas, pero no está recomendado para la eliminación de nitrógeno.
  • MBR: Sus ventajas son múltiples como las comentadas hasta el momento y como inconveniente tiene una mayor inversión, aunque recuperable de 3 a 5 años.
  • Anaerobio: También ofrece varias ventajas, como la baja producción de fangos, bajos costes de operación, generación de energía aprovechable, capacidad para altas cargas orgánicas e hidráulicas, etc. No obstante, también supone algunas desventajas: elevados costes de inversión, mantenimiento de la temperatura, arranque lento y delicado, y necesidad de postratamiento ya que el rendimiento de la depuración no es tan bueno.
Tratamientos Aguas industriales

Tratamientos Aguas industriales

 

Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

Filtros de lavado en continuo para el tratamiento de agua de procesos y aguas de aporte

 Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo

Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo

El sistema de filtrado con sistema de lavado en continuo, supone un gran avance tecnológico con respecto a los sistemas convencionales.  Estos funcionan de forma discontinua con un descenso progresivo en su rendimiento, en cuanto que garantizan el caudal y la calidad continua del filtrado, sin necesidad de interrupción durante el proceso.

El mecanismo de limpieza aplicado del lecho de arena, hace que este sistema sea único.

Hay distintos modelos que en función del caudal, del agua que se debe tratar, de la calidad del agua, etc. Puede ser variada su fabricación, adaptando el sistema por tamaños, materiales y características requeridas de diseño.

 Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo

Ventajas de utilizar Filtros de lavado en Continuo

La fabricación más estándar es el modelo que produce 60 m3/h en construcción de acero inoxidable AISI 304, cuyo diámetro es 2,5 m y altura 5 m, pero este modelo puede cambiar en dimensiones, en base a las características que se requieran y que son función de la velocidad de paso, puede cambiar los materiales  constructivos, dependiendo de las condiciones de resistencia de estos ante distintas tipologías de agua o incluso por exigencias del proyecto.

El equipo cumple con los estándares de calidad establecidos y que garantizan la idoneidad de su fabricación y funcionamiento.

Hay que resaltar que los filtros de lavado en continuo tienen ventajas respecto de los sistemas convencionales de filtración, mediante sistemas tricapas a presión. Las ventajas más destacadas que presentan los filtros de lavado en continuo son las siguientes:

1)  En primer lugar y el más importante, son los costes de operación tan reducidos que tienen los filtros, prácticamente despreciable.

2) En segundo lugar y no por ello menos importante, la no necesidad de personal técnico de mantenimiento para la operación. NO tiene equipos que pueda ocasionar averías y en consecuencia paradas del sistema.

3) No necesidad de tener repuestos, ante la previsión de averías.

4)  Un detalle a resaltar es que  la calidad del agua es siempre constante, a diferencia de los cerrados. Los filtros que trabajan a presión y con contralavados, la calidad varía en función del punto de operación en el que se encuentran, además la producción de agua también cambia.

5) Fácilmente ampliable.

6) No tiene necesidades energéticas elevadas, por lo que los costes de implantación a su cargo son más bajos, porque no tienen que llevar una acometida eléctrica exagerada.

7) No necesitan edificio, es todo construcción en acero inoxidable y no tiene elementos electromecánicos que se dañen.

8) No tiene crepinas que se rompan y que obliguen a vaciar el filtro para la reparación, labor muy costosa.

Si quieres saber más sobre el diseño y funcionamiento de los filtros de lavado en continuo puedes visitar el siguiente enlace:

Ficha técnica Filtros de lavado en continuo

Aguas industriales EDAR la Rioja

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INFOGRAFÍA: AGUAS RESIDUALES EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

Tratamiento de aguas residuales en la industria láctea

Tratamiento de aguas residuales en la industria láctea

 

 

Aguas industriales EDAR la Rioja

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Decantador lamelar: Principales Problemas y cómo solucionarlos

Decantador lamelar

En todo proceso de depuración la decantación es una actividad necesaria para eliminar los sólidos sedimentables. la mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas residuales industriales no pueden retenerse con otros equipos de pretratamiento como rejillas, desarenadores, separadores de grasas, ni equipos de flotación, por su densidad y tamaño.

La función del Decantador Lamelar es poder separar los elementos semipesados y pesados en suspensión, que llevan las aguas residuales indutriales y que perjudican el tratamiento posterior, generando depósitos en las conducciones hidráulicas, tuberías y canales, así como abrasión en rodetes de bombas y otros equipos.

El Decantador Lamelar debe ser diseñado para la separación eficiente de sedimentos del agua en continuo, y deben tener dos propósitos fundamentales:

1)  Aumentar la superficie de decantación.

2)  Obtener un flujo laminar.

Decantador lamelar

Decantador lamelar

La idea de utilizar un Decantador Lamelar  se basa en el hecho de que la carga superficial (m³/m²/día) de un decantador en caída libre no depende de su altura. Con esta idea es posible ampliar la capacidad de un decantador dividiendo su altura en “n” decantadores, o bien utilizando placas con cierta inclinación.

Antes de revisar los principales problemas que pueden surgir con un Decantador Lamelar, veamos un poco su funcionamiento:

El caudal de entrada es canalizado a través de una tubería hasta la cámara de decantación, dónde se encuentra la distribución de lamelas que permiten aumentar la superficie efectiva de decantación. Con el paso del fluido entre las lamelas se produce la separación de los sólidos en suspención que resbalan por la pendiente de las lamelas hacia el fondo del decantador mientras que el agua limpia sigue una trayectoria ascendente hacia la superficie superior del decantador.

El sistema lamelar permite que la distancia que una partícula tiene que recorrer hasta que decanta sea menor que en un decantador convencional aumentando la capacidad de clarificación. El agua limpia ya clarificada en la parte superior del Decantador Lamelar cae a un recogedor vertedero situado a lo largo de la cámara de decantación y de éste a la cámara de salida, de donde se evacua mediante tubería.

El problema principal en un Decantador Lamelar es la obturación de las lamelas. En las paredes de éstas puede producirse la adherencia de algas, lodos, etc., la verdad es que son muy comunes, a veces debido a varios motivos:

–  Altas concentraciones de sólidos en suspensión.

–  Reactivos químicos como floculantes, coagulantes…

–  Vertidos incontrolados (hidrocarburos, grasas…)

–  No haber definido correctamente el tamaño del lamelar en función del tipo de agua a tratar.

–  Canales preferenciales en los lamelares.

–   Mal dimensionamiento del decantador.

–  Incorrecto mantenimiento del lamelar.

Una forma de mejorar el rendimiento de un Decantador Lamelar y permitir una mayor longevidad de la instalación es realizar un procedimiento de limpieza durante las paradas técnicas.

  • Con el decantador lleno de agua, se empieza a tratar la superficie del lamelar con agua a presión, se recomienda una presión no superior a los 6/8 bares, se deben ir lavando los módulos de forma continuada por lo que se recomienda usar más de 1 operario para la actuación.

  • A medida se va tratando toda la superficie del lamelar con el agua a presión, se debe bajar lentamente el nivel de agua en el sedimentador, sobre todo mientras ese descenso incide en la longitud/altura de los módulos, incluso proceder al cierre de válvulas (por cortos espacios de tiempo) para poder asegurar la homogeneidad del lavado, diluyendo la materia orgánica depositada/adherida en las paredes de los tubos, evitando que las misma se reseque y pueda reducir capacidad de deslizamiento de las partículas, minimizando de esta forma la efectividad del proceso e inclusive la vida útil de las lamelas.
  • A medida se vaya vaciando el Decantador Lamelar y siempre manteniendo el agua a presión desde la superficie, es muy importante tener el rascador o el sistema de extracción de lodos en marcha, ya que la cantidad de lodos recogida tiende a ser elevada. ten en cuenta que una correcta recogida del lodo asegura un mayor rendimiento del las lamelas.
  • Una vez vaciado el decantador se puede proceder a la inspección interna de los equipos, para acceder al interior del decantador se procede a retirar uno de los paquetes lamelares para permitir la colocación de una escalera o un elemento apropiado para permitir el descenso. Entre las partes a revisar del Decantador Lamelar están:
  1. Revisión de la estructura soporte, determinar si hay corrosión o degradación en caso de que sea en hierro.
  2. Revisar que los lamelares apoyen correctamente sobre la estructura soporte.
  3. Determinar si hay zonas del lamelar que todavía están obturadas de lodo, en ese caso es importante averiguar el motivo, pues puede que se formen canales preferenciales lo que disminuye la eficiencia del lamelar.

Revisión del rascador de fondos, estado del mismo, desgaste de ruedas o patines, estado del hormigón…definir si se necesitan recambios.

Aguas industriales EDAR la Rioja

Aguas industriales EDAR la Rioja

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea – Aspectos Medioambientales que todo responsable de calidad debe controlar

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea

Los principales aspectos medioambientales de la industria láctea tienen que ver con un elevado consumo de agua y energía, la generación de aguas residuales con alto contenido orgánico y la producción y gestión de residuos. De menor importancia son las emisiones de gases y partículas a la atmósfera y el ruido.

Es importante destacar que la cuantificación de estos aspectos puede variar entre unas instalaciones y otras en función de factores como el tamaño y antigüedad de la instalación, equipos, manejo, planes de limpieza, sensibilización de los empleados, etc.

 Consumo de agua

Como en la mayoría de las empresas del sector agroalimentario, las industrias lácteas consumen diariamente grandes cantidades de agua en sus procesos y, especialmente, para mantener las condiciones higiénicas y sanitarias requeridas.

Dependiendo del tipo de instalación, el sistema de limpieza y manejo del mismo la cantidad total de agua consumida en el proceso puede llegar a superar varias veces el volumen de leche tratada. Este consumo suele encontrarse entre 1,3-3,2 L de agua/kg de leche recibida, pudiéndose alcanzar valores tan elevados como 10 L de agua/kg de leche recibida. Sin embargo, es posible optimizar este consumo hasta valores de 0,8-1,0 L de agua/kg leche recibida utilizando equipamientos avanzados y un manejo adecuado.

Como se indica mas abajo en la tabla 1, el mayor consumo de agua se produce en las operaciones auxiliares, particularmente en la limpieza y desinfección, donde se consume entre el 25-40% del total.

Tabla1: Valoración cualitativa del consumo de agua en la industria láctea

PROCESO

PRODUCTIVO

NIVEL DE

CONSUMO

OPERACIONES CON MAYOR

CONSUMO DE AGUA

OBSERVACIONES

Leche Bajo Tratamiento térmico Envasado
Nata y mantequilla Bajo Pasterización de la nata Batido-Amasado Lavado de la mazada antes del amasado
Yogur Bajo Principalmente en operaciones auxiliares
Queso Medio Salado Salado mediante salmueras
Operaciones auxiliares Alto Limpieza y desinfección Generación de vapor Refrigeración Estas operaciones suponen el mayor consumo de agua

 Aguas residuales industria

El problema medioambiental más importante de la industria láctea es la generación de aguas residuales, tanto por su volumen como por la carga contaminante asociada (fundamentalmente orgánica). En cuanto al volumen de aguas residuales generado por una empresa láctea se pueden encontrar valores que oscilan entre 2 y 6 L/L leche procesada.

Tabla 2: Volumen de aguas residuales generado en función del proceso productivo

ACTIVIDAD PRINCIPAL

VOLUMEN DE AGUAS RESIDUALES

Expresado en l de aguas residuales / l de leche.

Fabricación de mantequilla

1 -3

Fabricación de queso

2 -4

Obtención de leche de consumo (Pasteurización y Esterilización)

2,5 – 9

Las aguas residuales generadas en una empresa láctea se pueden clasificar en función de dos focos de generación: procesos y limpieza, y refrigeración.

Aguas de Limpieza y Proceso: se trata de agua proveniente de la limpieza de superficies, tuberías, tanques, equipos. Pérdidas de producto, suero, salmuera, fermentos, etc. Son aguas que se caracterizan por tener pH extremos, alto contenido orgánico (DBO y DQO), aceites y grasas, sólidos en suspensión. Los volúmenes producidos van de 0,8 a 1,5 litros de agua residual por cada litro de leche procesada.

Aguas de Refrigeración: Se trata de agua proveniente de las torres de refrigeración, condensados, etc. Son aguas que experimentas variaciones de temperatura y conductividad. Podemos estimar un volumen entre 2 y 4 litros por cada litro de leche procesada

Se ha estimado que el 90% de la DQO de las aguas residuales de una industria láctea es atribuible a componentes de la leche y sólo el 10% a suciedad ajena a la misma.

En la composición de la leche además de agua se encuentran grasas, proteínas (tanto en solución como en suspensión), azúcares y sales minerales. Los productos lácteos además de los componentes de la leche pueden contener azúcar, sal, colorantes, estabilizantes, etc., dependiendo de la naturaleza y tipo de producto y de la tecnología de producción empleada. Todos estos componentes aparecen en las aguas residuales en mayor o menor cantidad, bien por disolución o por arrastre de los mismos con las aguas de limpieza.

En general, los efluentes líquidos de una industria láctea presentan las siguientes características:

  • Alto contenido en materia orgánica, debido a la presencia de componentes de la leche. La DQO media de las aguas residuales de una industria láctea se encuentra entre 1.000-6.000 mg DBO/L.
  • Presencia deaceites y grasas, debido a la grasa de la leche y otros productos lácteos, como en las aguas de lavado de la mazada.
  • Niveles elevados de nitrógeno y fósforo, principalmente debidos a los productos de limpieza y
  • •desinfección.
  • Variaciones importantes del pH, vertidos de soluciones ácidas y básicas. Principalmente procedentes de las operaciones de limpieza, pudiendo variar entre valores de pH 2-11.
  • Conductividad elevada (especialmente en las empresas productoras de queso debido al vertido de cloruro sódico procedente del salado del queso).
  • Variaciones de temperatura (considerando las aguas de refrigeración).
  • •Las pérdidas de leche, que pueden llegar a ser del 0,5-2,5% de la cantidad de leche recibida o en los casos más desfavorables hasta del 3-4%, son una contribución importante a la carga contaminante del efluente final. Un litro de leche entera equivale aproximadamente a una DBO5 de 110.000 mgO2/L y una DQO de 210.000 mgO2/L.
PROCESO FUENTE DE PÉRDIDA DE LECHE
Producción de leche para consumo directo – Derrames de los tanques de almacenamiento. – Rebose de tanques.- Derrames y fugas en las conducciones.- Depósitos en las superficies de los equipos.- Eliminación de los fangos de filtración /clarificación. – Derrames por envases dañados o en mal estado.

– Fallos en la línea de envasado.

– Operaciones de limpieza.

Producción de nata y mantequilla – Derrames en el almacenamiento.- Derrames y fugas en las conducciones. – Rebose de tanques.- Operaciones de limpieza.
Producción de yogur – Fugas y derrames de los tanques de almacenamiento. – Derrames de los tanques de incubación.- Fallos en la línea de envasado.- Operaciones de limpieza.
Producción de queso – Fugas y derrames de los tanques de almacenamiento. – Pérdidas en la cuba de cuajado.- Rebose de los moldes.- Separación incorrecta del lactosuero del queso.- Operaciones de limpieza.

Oportunidades para prevenir y reducir en origen la contaminación

En general, los procesos llevados a cabo por la industria láctea suponen importantes consumos de agua y energía, así como grandes volúmenes de aguas residuales con una carga orgánica elevada.

Estas características dependen, por una parte, de la tecnología utilizada y por otra, de la operación y manejo de cada instalación. Aema cuenta con un servicio de asesoramiento, mantenimiento y explotación dónde ayudamos a nuestros clientes a aprovechar las  distintas oportunidades de prevención de la contaminación  con el objetivo de reducir los consumos y el vertido final, sin que por ello se vea afectada la producción.

Las Oportunidades de Prevención de la Contaminación se pueden clasificar en función de los siguientes puntos:

Reducción en origen. Se considerará cualquier modificación de proceso, instalaciones, procedimientos, composición del producto o sustitución de materias primas que comporte la disminución de la generación de corrientes residuales (en cantidad y/o peligrosidad potencial), tanto en el proceso productivo como en las etapas posteriores a su producción.

Reciclaje.Se considerará aquella opción de valorización que implica volver a utilizar una corriente residual bien en el mismo proceso o en otro. Si se realiza en el mismo centro productivo donde se ha generado se considera como reciclaje en origen.

Valorización.Se considerarán aquellos procedimientos que permitan el aprovechamiento de los recursos contenidos en los recursos.

A continuación te presentamos un cuadro de análisis de una de las posibles oportunidades de mejora como es el control del consumo de agua de la instalación.

Oportunidad de Mejora: Control del consumo de agua en la instalación
Tipo de Oportunidad: Reducción en origen. Buenas Prácticas.
Proceso: Elaboración de productos lácteos. Etapa / Operación: Operaciones donde se consuma agua.
Problemática medioambiental: El elevado consumo de agua realizado por las empresas del sector lácteo
Oportunidad de Prevención de la Contaminación: El control periódico de los consumos de agua permite detectar fugas, grifos abiertos, diferencias entre turnos, productos, procesos, etc. Permite ajustar los caudales de consumo a lo estrictamente necesario. Se consiguen reducciones superiores al 5% simplemente por el hecho de establecerse un sistema de control del consumo.
Implantación:

  • •Instalación de contadores de agua en las principales áreas de consumo.
  • •Lectura de los contadores de forma periódica.

 

Balance económico:

  • •Reducción del gasto por consumo de agua.
  • •Tiene el coste de inversión de los contadores.
  • •Tiene el coste de personal durante las lecturas de contador.

 

Ejemplo de aplicación del control del consumo de agua

Una empresa que produce 45 T/día de leche esterilizada y tiene un consumo medio mensual de 3.895 m3 de agua instaló contadores de agua en diferentes áreas de la empresa (suministro general, tratamiento de agua, zona exterior y recepción, producción, laboratorios y producción de vapor) y realizó un seguimiento diario de las lecturas de los mismos. El simple control diario de los consumos permitió detectar fugas en la red de suministro interno y el consumo innecesario de agua en diferentes zonas como laboratorios, equipos de vacío o zona de refrigeración. Un control de los consumos a lo largo del día permitió detectar diferencias de consumo entre los diferentes turnos de trabajo, especialmente durante las limpiezas. Al final del proceso se consiguieron reducciones del consumo de agua del 15%.

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea

TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA DEPURADA EN RIEGO DE ZONAS VERDES

La sociedad de hoy día está cada vez más concienciada respecto a la escasez de uno de nuestros bienes más preciados: el agua y, más concretamente, el agua dulce. En vista de ello, la Administración dirige sus esfuerzos hacia la minimización en el gasto de agua, la depuración del agua para su reutilización cuando sea posible, y para su vertido sin perjuicios para el cauce receptor en todo caso. En este sentido surge el Real Decreto 1620/2007 de 7 de diciembre, por el que se establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas. En este Real Decreto se establecen las normas mínimas de calidad que debe cumplir un agua depurada para poder ser reutilizada según el uso al que se vaya a destinar. Se regulan parámetros físico/químicos y parámetros microbiológicos, básicamente: nematodos intestinales, Escherichia coli, sólidos en suspensión, turbidez y, en algunos casos además puede regularse Legionella spp, Salmonella spp y otros contaminantes específicos según el uso.

Los biorreactores de membrana comúnmente llamados M.B.R. (Membrane BioReactor), proceso que consiste en un reactor biológico con biomasa suspendida y una unidad de membranas para la filtración del licor mezcla, están encontrando su sitio en el mercado y desplazando a los procesos convencionales de fangos activados. Entre las principales causas del éxito de los sistemas M.B.R. respecto a los sistemas convencionales se encuentra la capacidad de los primeros para eliminar bacterias y virus del agua residual, además de sus funciones principales de eliminación biológica de la materia orgánica y separación física de las fases sólidas y líquidas. Es por ello que los sistemas M.B.R. se presentan como un tratamiento compacto y completo para proveer un agua tratada de gran calidad apta para su reutilización. Precisamente, las últimas investigaciones se centran en la capacidad de desinfección de los sistemas M.B.R. y en los parámetros que la afectan.

Esquema 3D de un skid de membranas de ultrafiltración desarrollado por AEMA

Esquema 3D de un skid de membranas de ultrafiltración desarrollado por AEMA

En este sentido, la tecnología M.B.R. destaca por su capacidad de obtención de un efluente de gran calidad. La elevada capacidad de los sistemas M.B.R. en cuanto a eliminación biológica de materia orgánica y separación de las fases sólida / líquida queda demostrada en las múltiples experiencias existentes en todo el mundo: el sistema M.B.R. ha mostrado rendimientos muy superiores a las tecnologías más convencionales en la eliminación de materia orgánica así como en la retención de sólidos, consiguiendo efluentes con una calidad muy superior en lo que a parámetros físico/químicos se refiere (ver tabla 1). La empresa AEMA, Agua Energía y Medio Ambiente, cuenta con numerosas plantas de tratamiento de aguas residuales implantadas con tecnología M.B.R. que consiguen rendimientos superiores a sus homólogas con tecnología de fangos activados.

Membranas de Ultrafiltración de fibra hueca reforzada

Membranas de Ultrafiltración de fibra hueca reforzada

Pero además de estas cualidades, la tecnología M.B.R. ha demostrado su capacidad para producir efluentes con elevada calidad también en cuanto a parámetros microbiológicos. De este modo, la demanda de agentes desinfectantes se elimina o, cuando menos, se reduce, con lo que la producción de subproductos nocivos provenientes de la desinfección con agentes desinfectantes es minimizada (por ejemplo, cloroaminas…).

1. ANTECEDENTES

 

AEMA ha instalado recientemente una E.D.A.R. en Palazuelos de Eresma (SEGOVIA) cuyo promotor es Segovia21. La E.D.A.R. recibe las aguas residuales procedentes del complejo urbanístico Quitapesares, el cual ha sido dotado con red separativa de saneamiento, así como aquellas producidas en el Hospital Psiquiátrico Nuestra Señora de Fuencisla, cercano al complejo. Las aguas que se tratan en esta depuradora son de naturaleza urbana. La capacidad de la planta de tratamiento es de 1.100 m3/d y cuenta con tecnología M.B.R.

El agua tratada es acumulada en un depósito semienterrado de 500 m³ de volumen útil, lo que supone 10,9 horas de tiempo de retención hidráulico, dotado de sensores de nivel.

Frecuentemente se le atribuye al sistema M.B.R. la capacidad de producir aguas depuradas y desinfectadas.

En el estudio que se presenta se pretende comprobar efectivamente si el agua tratada en la E.D.A.R. instalada en Palazuelos de Eresma con sistema M.B.R. presenta calidad suficiente como para ser reutilizada para el riego de las zonas verdes de la urbanización según el R.D. 1620/2007, de 7 de diciembre.

El agua tratada, una vez determinado que su calidad cumple con los requerimientos necesarios para el riego de zonas verdes, será bombeada desde el depósito de acumulación hasta la red de riego del complejo urbanístico Quitapesares.

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

La EDAR fue puesta en marcha hacia finales de octubre de 2.009. El arranque se realizó mediante inoculación de la planta depuradora con fango biológico procedente de otra EDAR urbana. La planta comenzó a funcionar inmediatamente y se lograron unos excepcionales resultados al cabo de un mes de funcionamiento. En la siguiente tabla se muestran los resultados analíticos obtenidos:

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

RENDIMIENTOS DE LA EDAR

CONTROL DE LA CALIDAD DEL AGUA PARA REUTILIZACIÓN

El agua depurada en el M.B.R. es acumulada en un depósito. Con el objeto de reutilizar el agua para el riego de las zonas verdes del complejo urbanístico de Quitapesares se han realizado una serie de análisis para determinar si la calidad del agua cumple con los requerimientos de calidad 1.2 del RD 1620/2007 de 7 de diciembre, que son:

AGUA_PARA_REUTILIZACIÓN

Los análisis fueron realizados por la empresa Laboratorios Alfaro S.L. sobre muestras tomadas en el tanque de acumulación de agua tratada para controlar, además de la capacidad de depuración y desinfección del sistema instalado, la posibilidad de que el agua pudiera recontaminarse por crecimiento microbiológico en el tanque.

Calidad del agua depurada

Calidad del agua depurada

CONCLUSIONES:

Como puede observarse en la tabla anterior, los análisis realizados demuestran que la calidad del agua tratada cumple con todos los requerimientos del R.D. 1620/2007 de 7 de diciembre para el riego de zonas verdes. Esto demuestra que, al menos en este caso, la tecnología M.B.R. utilizada es capaz de tratar y desinfectar el agua hasta los niveles requeridos para su reutilización para riego de zonas verdes sin necesidad de tratamientos terciarios de desinfección. En cualquier caso es necesario tener en cuenta en cualquier proyecto de reutilización de agua depurada la necesidad de mantener unas condiciones de limpieza e higiene máximas en los tanques de acumulación del agua tratada para evitar contaminaciones posteriores, así como la previsión de una dosificación de un agente desinfectante para aquellos casos en que pudiera ser necesario puntualmente.

La tecnología M.B.R. despunta como tecnología avanzada de depuración ya que consigue elevados rendimientos en eliminación de materia orgánica y separación de sólidos y, más allá, también destaca como tecnología de desinfección de los efluentes, que elimina o minimiza el uso de tratamientos terciarios susceptibles de generar subproductos nocivos para la salud pública.

 

TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA
TECNOLOGÍA M.B.R. PARA REUTILIZACIÓN DE AGUA

Depuradora de Aguas Residuales industria láctea – Cinco problemas graves y cómo solucionarlos

fangos activos

fangos activos

Las industrias relacionadas con el sector lácteo son muy variadas, tanto como los productos lácteos presentes en el mercado. Debido a su complejidad, no es posible generalizar sobre la contaminación generada, que será muy específica del tipo de industria de que se trate. La realidad es que las empresas que procesan leche producen un vertido muy contaminante y muchas suelen padecer muchos problemas que no saben diagnosticar para saber como resolverlos.

Luis Carlos Director Técnico de Aema, empresa especializada en aguas industriales EDAR la Rioja, nos habla de cinco problemas graves en las depuradoras de aguas residuales en la industria láctea y su diagnostico de  las posibles razones.

Las principales corrientes parciales que más contribuyen en volumen y/o carga contaminante al efluente final proceden de:

• Limpieza de equipos, instalaciones, CIP de limpieza de líneas, rechazos de los sistemas de ultrafiltración o sistemas de osmosis en el procesado de algún derivado. Aporta una parte importante del volumen del efluente final. En cuanto a la carga contaminante contiene restos lácteos, detergentes y desinfectantes.

  • •Limpieza de camiones de transporte de materia prima.

Las concentraciones pueden variar de una instalación a otra, y en ciertos casos, presentar valores bastante diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes son múltiples, destacando:

  • •El grado de optimización del consumo de agua,
  • •• Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
  • •• La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua.
  • •• Cambio de producciones como consecuencia de la variación en los productos a fabricar.

Esta agua suelen tener la particularidad de alto contenido graso, nitrógenos algo elevados, de ahí la necesidad de procesos de nitrificación/desnitrificación y alto contenido en fósforo. Además de los ya conocidos problemas de DBO5.

La instalación típica en el sector se compone de:

• Pretramiento, en el que incluimos desbaste y Físico – Químico • Tratamiento biológico

• Secado de fangos 

POSIBLES PROBLEMAS Y SUS CAUSAS EN LA DEPURACIÓN BIOLÓGICA POR FANGOS ACTIVOS PARA UNA DEPURADORA DE AGUAS RESIDUALES INDUSTRIA LÁCTEA

PROBLEMA 1: Falta de rendimiento y excesivo consumo de productos químicos y excesiva producción de fangos por falta de compactación en el DAF.

  • pH no ajustado a las condiciones de trabajo de los reactivos.
  • Falta de homogeneización.
  • Verificar la reactividad de los productos utilizados.
  • Revisión de los sistemas mecánicos del DAF (tiempos de rasquetas, sistema de presurización, etc.)

OBJETIVOS: Aumento del rendimiento del sistema y en definitiva ahorro de costes, que podrían llegar al 50 %.

PROBLEMA 2: Incumplimiento en los parámetros de vertido

Causados por problemas de decantación, provocados por una deficiente eliminación de nutrientes en el biológico, lo que además ocasiona un excesivo consumo de energía.

  • Exceso de carga de entrada por problemas en el pretratamiento, deficiencias en diseño o aumento de la producción en fábrica (N, DQO, DBO y Aceites y grasas).
  • Tiempos de retención hidráulica inadecuados.
  • Falta de aporte de oxígeno en unos momentos puntuales.
  • Edad del fango, carga másica, etc.

OBJETIVOS: Estabilización de las condiciones de trabajo del reactor biológico, de tal manera que nos permitan, aumentar la capacidad de tratamiento, reducir los costes energéticos pudiendo llegar hasta un 20 %, etc.

PROBLEMA 3: Bajo rendimiento en la deshidratación de los lodos

  • Edad del fango muy baja ocasionada por excesiva purga de fango, lo que puede estar provocando inestabilidad en la decantación final.
  • Cambio de polielectrolíto.
  • Falta de homogeneización en los lodos a tratar.
  • En el caso de centrífugas, posibles desajustes en los parámetros electromecánicos de la
  • •instalación.

 OBJETIVOS: Reducir la producción de fangos a gestionar y en consecuencia los costes asociados a la instalación de secado, tanto de energía, personal, productos, etc.

PROBLEMA 4: Consumo de energía elevado

Incrementando considerablemente los costes como consecuencia de no realizar una buena gestión de la planta incluso de la propia energía.

  • Biológico no equilibrado, con alteraciones.
  • Concentraciones de fango o edad del fango
  • Eliminación de nutrientes no eficiente
  • No tener programas de gestión de energía que hagan que la planta trabaje en función de
  • •las tarifas eléctricas aplicadas. Este punto puede suponer ahorros hasta del 40 % en la factura de la luz.

PROBLEMA 5: Exceso de consumo de agua en el propio proceso de producción

Por una aplicación de buenas prácticas no adecuada (MTDs). Es sencillo comprobar el grado de implicación en este sentido, dado que tenemos un amplio portfolio de referencias, las cuales nos permiten establecer caudales y cargas en función de la elaboración que se produce en los procesos de fabricación.

• Mala gestión del agua por cultura y comodidad.

• No contar con los elementos adecuados de inyección y recogida.

• Inadecuados dispositivos de limpieza o bajo índice de recirculaciones. Implicación

directa sobre el coste de consumo y vertido del agua.

¿QUÉ PUEDES HACER?

Implantar un modelo de diagnóstico técnico económico de la instalación qué te permita conocer los puntos críticos de la instalación, los cuellos de botella que tienes y si la planta está trabajando de manera óptima para lo que fue diseñada.

A partir de este modelo obtendrás un plan de evaluación qué explique las acciones necesarias para conseguir qué la planta llegue a los niveles operativos qué ofrezcan beneficios como:

  • Estabilidad de procesos. Procesos más fiables y seguros. Mejorar rendimientos.
  • Reducción de los consumos de reactivos o conseguir mejores rendimientos de la instalación.
  • Reducción en el coste de la energía por €/m3.
  • Optimización de los procesos de tratamientos de fangos y en consecuencia, reducción de
  • •costes asociados.
  • Establecer un control Analítico e Inspección de Vertidos coherente a la instalación existente. Muchas veces se hacen controles
  • •que no aportan nada y otros que se requieren no se hacen. En consecuencia reducción de
  • •gasto innecesario y mejor control.
  • Evitar usos de agua irracionales y establecer un catecismo de buenas prácticas.

Si quieres saber más sobre cómo implantar un modelo de diagnóstico técnico económico de tu instalación “pincha Aquí”

fangos activos

fangos activos

Claves que toda Industria debe saber para la Reutilización de sus Aguas Residuales Industriales

En la industria hay que distinguir la procedencia del agua que se use, que puede ser:

  1. De las fuentes de abastecimiento de la propia empresa.
  2. De la red municipal que asegura prácticamente la continuidad en el suministro.

Aguas residuales industriales

Aguas residuales industriales

Según los casos la empresa puede producir su propia agua a partir de pozos, concesiones, etc. Si es así montará su propia “planta de tratamiento de agua potable industrial” para producir el agua adecuada para cada tipo de circuito u aplicación. Un ejemplo claro son los equipos de osmosis inversa para la industria. En el caso de aguas con alto coste de tratamiento, convendrá darles varios usos, según sus calidades, antes de devolverlas al medio o al colector municipal.

En el segundo caso la industria puede estar conectada a una red de agua potable municipal y abastecerse de ella  para luego de ser utilizada devolverá al alcantarillado municipal.

La industria puede también reutilizar el agua residual municipal y a su vez el agua residual que ella produce puede ser devuelta conjuntamente al medio para que se reutilice en aplicaciones municipales.

En algunos casos particulares se llega a emplear soluciones mixtas de mezclar aguas residuales de una fabrica o polígono industrial con las municipales para obtener aguas de mejores condiciones de tratabilidad.

En cualquier caso el agua que demanda una empresa para ser reutilizada, tendrá que reunir unas condiciones químicas muy definidas para que sean aptas para sus procesos industriales.

Para la optimización económica de la reutilización de aguas residuales industriales se tendrá que tener en cuenta el coste del agua a la entrada del suministro de la industria, y la de su adecuación para el proceso, su coste de depuración y su coste de vertido.

El agua en la industria se puede utilizar para diversos procesos internos como:

  • Refrigeración.
  • Lavados.
  • Transporte.
  • Incorporar al producto.
  • Proceso.
  • Riego y baldeos.
  • Otros circuitos.

La realidad muestra que la refrigeración puede suponer en algunos casos hasta el 90% del total del agua utilizada. En industrias de generación de electricidad son frecuentemente conseguir que la refrigeración y el lavado representen el 70%.

Con el diseño adecuado de los procesos y cierre de circuitos se pueden conseguir ahorros de hasta del 50% con rediseño apropiado.

Es importante para todo responsable de calidad y medio ambiente conocer el volumen utilizado de agua en los procesos industriales de su empresa, para que pueda determinar los litros consumidos por la unidad de producción, ya sea kilogramo de carne, kilogramo de queso, Kw de electricidad, Kcal de refrigeración, etc.

Ten presente que el uso del agua en las industrias conlleva, debido a los arrastres, mezclas, fangos, etc, un aumento de las concentraciones de grasas, hidrocarburo y sales en disolución.

La principal ventaja de la reutilización de las aguas residuales es el ahorro en  la factura del agua por reducción del consumo, (cuota fija + cantidad de m3 consumidas por su proceso). También el mismo recibo suelen ir el canon por vertidos con “penalizaciones” por contaminación que si se evitan debe considerarse como un beneficio de reducción de coste.

Otra ventaja puede ser la recuperación de algunos “in-put” por ejemplo: energía (recuperación de aguas calientes) o de productos en disolución como pasa en los baños de tratamiento de superficie.

La conveniencia de reciclar llevará consigo la aplicación de un mix de técnica-lógica y también una inversión económica, en muchos casos de rápida amortización.

También es digno de considerar el ahorro que puede suponer la reducción del tamaño de acometidas, bombas, etc. por ajustes en los consumos.

profundizar en las líneas de tratamiento primarios, secundarios y terciarios o de afino para la reutilización del agua industrial se escapa de los alcances de este Post.

Solo comentar que normalmente se usan combinaciones de procesos físicos, químicos y biológicos. Las altas concentraciones obligan a desarrollar soluciones especificas, para más información puedes visitar la web de profesionales del sector del agua industrial.

En el caso del agua industrial siempre primará la continuidad en el servicio a  un costo razonable y se duplicaran líneas, se automatizarán y se tendrán los depósitos de reserva necesarios que garanticen el abastecimiento.

Es importante para todo responsable de calidad y medio ambiente la búsqueda de las Mejores Técnicas Disponibles para la reutilización de aguas residuales industriales. Es decir, nos referimos a la máxima efectividad para lograr un alto nivel de protección del medio ambiente considerado como un todo. Debes ir a la búsqueda de empresas especialistas en tratamientos de aguas residuales industriales que dominen la tecnología en todos sus campos, instalación, mantenimiento y operación. No todo el mundo los domina, ni tienen las referencias y experiencia e tratamientos de aguas industriales.

Ya por ultimo te recomendamos que estudies la viabilidad y accesibilidad técnica y económica a escala de la instalación que pretendes realizar teniendo siempre en cuenta los costes y ventajas que ésta va a suponer por el operador.

 

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